simulatore interattivo online di stampaggio a iniezione

Il tempo di raffreddamento varia proporzionalmente al quadrato dello spessore. Una massa di 8 mm (0,31 pollici) richiede 7.1× impiega più tempo a congelarsi rispetto alla parete di 3 mm (0,12 pollici) adiacente. La superficie si solidifica per prima, poi il nucleo si ritira da essa — così si forma un’impronta di affondamento all’esterno, una cavità di vuoto all’interno, o entrambe.

Mantenere una parete nominale e far sì che ogni transizione rimanga all’interno ±10 %. Svuotare le parti più spesse e compensare la rigidità persa con delle nervature. Spessori nominali tipici: ABS 2,0–3,0 mm (0,079–0,118 pollici), PP 1,5–3,0 mm (0,059–0,118 pollici), PC 2,0–3,5 mm (0,079–0,138 pollici).

Fattore di costo: il raffreddamento rappresenta il 60–80 % del ciclo. Riducendo lo spessore della sezione più spessa da 8 mm a 3 mm è possibile ridurre un ciclo di 60 secondi a 25–30 secondi: su 100.000 pezzi, il risparmio è superiore al costo dello stampo.

La plastica si restringe attorno al nucleo man mano che si raffredda, quindi una parete di 0° costituisce un accoppiamento con interferenza nel momento in cui lo stampo si apre. La forza di espulsione raggiunge picchi elevati, il pezzo esita, poi si stacca lasciando segni di trascinamento su tutta la profondità. Se si esercita una forza maggiore, si verificano fenomeni di sbiancamento da sollecitazione, arrossamento o perforazione da puntini.

Minimo 1,5° per lato su pareti lisce; 3°+ su nervature profonde e anime. Aggiungere all’incirca 1,5° per 0,025 mm (0,001 pollici) di profondità della struttura. Su una parete profonda 25 mm (0,98 pollici), un angolo di 1,5° crea un gioco di 0,65 mm (0,026 pollici) nel momento in cui il pezzo si solleva.

Eccezione: un elemento poco profondo, lucidato, alto 0,5 mm può avere un angolo di 0,5° se il costruttore dell'utensile è in grado di lucidarlo a tiraggio. Al di sotto di tale valore, si rischia di ottenere scarti.

Un angolo interno acuto comporta tre conseguenze negative contemporaneamente. Il cerchio inscritto è 1.41× il muro, quindi l'angolo è un punto critico. Il fronte di fusione si arresta e subisce uno scorrimento in quel punto. E in servizio il fattore di concentrazione delle sollecitazioni è di circa 3.0, quindi è proprio in quell’angolo che il pezzo si rompe.

Raggio interno 0,5 × spessore della parete, raggio esterno 1,5 × spessore della parete — quella coppia mantiene costante lo spessore della parete lungo la curva. Su una parete di 3 mm (0,12 pollici): Ri 1,5 mm (0,059 pollici), Ro 4,5 mm (0,177 pollici). Il valore di Kt scende da ~3,0 a ~1,5 e la resistenza all’urto raddoppia all’incirca.

Al di sotto di Ri/t = 0,3 la curva Kt sale ripidamente. Al di sopra di 0,8 si aggiunge solo massa.

Una nervatura a tutto spessore raddoppia lo spessore del materiale alla base. Quella base si congela per ultima, tira verso l’interno la superficie opposta e l’affossamento si manifesta come una linea nel riflesso — proprio nel punto in cui il cliente posa lo sguardo. Su una parete in ABS da 3 mm, ci si può aspettare un avvallamento di circa 0,08–0,12 mm (0,003–0,005 pollici).

Spessore della nervatura 0,5–0,6 × spessore della parete (0,4 × per le versioni lucide o rinforzate con fibra di vetro), altezza ≤ 3 × spessore della parete, bozza 0,5–1° per lato, raggio della radice 0,25 × spessore della parete, spaziatura ≥ 2 × spessore della parete. Serve maggiore rigidità? Aggiungi delle nervature, mai spessore: la rigidità è proporzionale all’altezza al cubo.

Se la superficie è di natura estetica e la nervatura è ancora visibile, applica una texture alla superficie oppure sposta la nervatura fuori dal campo visivo prima di discutere sul procedimento.

Un risalto solido che si fonde direttamente con la parete costituisce il punto di maggiore spessore del pezzo. La cavità si apre proprio sotto la vite, per cui la filettatura si danneggia già a metà della coppia prevista, e l’incavo è visibile sulla faccia esterna direttamente opposta.

Boss OD 2,0–2,4 × diametro del foro, muro del capo 0,6 × valore nominale, raggio della radice 0,25 × spessore della parete, e sostenere il carico con 4 rinforzi anziché uno stelo solido. Posizionare il boss 0,3–0,5 mm (0,012–0,020 pollici) lasciare libero lo spazio rispetto alla parete laterale e collegarlo con una nervatura invece di unirlo.

Per una vite autofilettante M3 in ABS: foro da 2,5 mm, diametro esterno del bossolo 5,5–6,0 mm, spessore della parete del bossolo ~1,8 mm su una parete di 3 mm.

Il foro si trova al centro di una parete laterale, quindi il suo asse è a 90° rispetto alla direzione di estrazione. Un perno di anima, supportato da una slitta, deve attraversare la parete e bloccarsi sull’anima, per poi ritirarsi lateralmente prima che il pezzo possa sollevarsi. Il perno angolare lo espelle con un angolo di 25°: 36 mm di apertura dello stampo garantiscono 18 mm di corsa. Ogni slitta comporta un aumento dei costi di attrezzaggio, lascia segni sul pezzo, richiede una corsa di apertura aggiuntiva e rappresenta un ulteriore elemento soggetto a usura o grippaggio dopo 300.000 cicli.

Prima di accettare uno scivolo, chiedete se l’apertura possa arrivare fino al bordo della parete. In tal caso, un’anima in acciaio aggira la parete dal basso, forma la stessa apertura e spinge nella direzione di estrazione. Stessa funzione, stampo a due piastre. Laddove il foro deve rimanere chiuso su tutti e quattro i lati, le altre alternative sono un sollevatore (solo per sottosquadri interni) o un caricatore manuale in caso di volumi ridotti. Prevedere un costo per una slitta tipica pari a 1.200–3.000 dollari USA di attrezzature e altro ancora 0,5–1 s del ciclo; un sollevatore è più economico, ma risolve solo i sottosquadri interni.

Un'eccezione da tenere presente: una rottura superficiale in un materiale flessibile può talvolta causare lo strappo dell'anima — con una deformazione approssimativa ≤ 5 % per il PP o il PE, mentre ciò non accade quasi mai per i gradi rinforzati con fibra di vetro.

Il materiale fuso si divide attorno al foro e si ricongiunge dietro di esso. Nel punto in cui i due fronti si incontrano, le catene si stanno già raffreddando e non si intrecciano mai completamente: quella è la linea di saldatura. Essa si estende direttamente fino all’incastro a scatto. La resistenza in quel punto è 85–95 % di resina di base per i tipi amorfi non caricati, ma solo 40–60 % una volta che il materiale è stato rinforzato con fibra di vetro.

Non è possibile eliminare una linea di saldatura situata dietro un foro: si può solo scegliere dove terminare. Spostare il punto di iniezione in modo che la linea sia rivolta lontano dalle aree sottoposte a carico o da quelle estetiche, mantenendo il rapporto tra lunghezza del flusso e spessore della parete al di sotto di circa 150:1, e aggiungere un overflow o un terminale più spesso se deve atterrare in un punto critico.

Corregilo nel disegno della porta, non in T1. Spostare una porta dopo che lo stampo è stato tagliato comporta la saldatura e il ritaglio della cavità.