Betrieb

I. Aussehen des Schimmels

1. Typenschild
   • Sind die Angaben auf dem Typenschild deutlich lesbar?
   • Sind darin die Formnummer, das Formgewicht (kg) und die Formabmessungen (mm) enthalten?
   • Die Schriftgröße sollte 1/8 Zoll betragen, und der Text sollte klar und übersichtlich gestaltet sein.
2. Anbringung des Typenschilds
   • Ist das Typenschild mit vier Nieten fest am Formfuß befestigt?
   • Befindet sich die Position nahe an der hinteren Schablone und der Referenzecke (15 mm von beiden Seiten entfernt)?
3. Kühlwasserdüsen
   • Sind die Kühlwasserdüsen aus Kunststoff in Block-Einsatz-Bauweise mit einem Durchmesser von ￠10?
   • Lauten die Anschlussspezifikationen G1/8″, G1/4″, G3/8″? Falls besondere vertragliche Anforderungen bestehen, sind diese zu beachten?
   • Ragen die Kühlwasserdüsen nicht über die Oberfläche des Formrahmens hinaus? Ist der Kopf um maximal 3 mm gegenüber der Außenfläche zurückgesetzt?
   • Hat die Kühlwasserdüse einen Auslassdurchmesser von ￠25, ￠30 oder ￠35 mm? Ist die Außenkante abgeschrägt, wobei die Abschrägung größer als 1,5 × 45° ist?
   • Sind die Einlass- und Auslassrichtungen an den Kühlwasserdüsen deutlich gekennzeichnet? Ist der Einlass mit “IN” und der Auslass mit “OUT” gekennzeichnet, ergänzt durch fortlaufende Nummern (z. B. IN1, OUT1)?
4. Spezifikationen zur Kennzeichnung
   • Sind die englischen Buchstaben und Zahlen in Großbuchstaben (5/6″) dargestellt? Befinden sie sich 10 mm unterhalb der Düse, und ist der Text klar, schön, ordentlich und gleichmäßig verteilt?
   • Gelten für die Einlass- und Auslass-Öldüsen sowie die Luftdüsen dieselben Kennzeichnungsvorschriften wie für die Kühlwasserdüsen? Ist vor “IN” und “OUT” ein Leerzeichen, gefolgt von einem „G“ (für Gas) oder einem „O“ (für Öl)?
5. Ausrichtung bei der Verlegung von Formteilen
   • Wenn an der Ober- und Unterseite der Form Wasserdüsen angebracht sind, handelt es sich dabei um eine interne Konstruktion? Ist unterhalb der Wasserdüsen zum Schutz eine Strömungsführung oder eine Stützsäule angebracht?
   • Gibt es für Öl- oder Wasserdüsen, die nicht im Inneren installiert werden können, eine Stützsäule zum Schutz?
6. Referenzsymbole
   • Sind die Symbole für die Referenzwinkel auf jeder Schablone eingraviert? Ist das Symbol “DATUM” mit einer Höhe von 5/16″, 10 mm vom Rand entfernt, mit klarer, schöner, sauberer und gleichmäßig angeordneter Schrift versehen?
   • Befindet sich die Teilenummer direkt unterhalb des Referenzwinkelsymbols, 10 mm von der Unterseite entfernt? Die Anforderungen sind dieselben.
7. Auswirkungen auf das Heben und die Lagerung
   • Haben Formzubehörteile Auswirkungen auf das Anheben und die Lagerung der Form? Falls bei der Montage freiliegende Ölzylinder, Wasserdüsen oder Vorpositionierungsmechanismen am Boden vorhanden sind, gibt es zum Schutz ein Stützbein?
   • Erfolgt die Montage der Stützbeine durch das Eindrehen von Befestigungsschrauben durch das Stützbein hindurch in den Formrahmen? Wird das Stützbein, falls es zu lang ist, durch Aufdrehen des Außengewindes am Formrahmen befestigt?
8. Größe der Auswurföffnung
   • Entspricht die Größe der Auswerferöffnung den vorgegebenen Anforderungen der Spritzgießmaschine? Generell gilt: Wenn die Länge oder Breite der Form 500 mm überschreitet, sollte kein einzelner zentraler Auswerfer verwendet werden. Ist der Durchmesser der Auswerferöffnung 5–10 mm größer als der Durchmesser der Auswerferstange der Spritzgießmaschine?
9. Positionierungsring
   • Ist der Positionierungsring fest montiert (in der Regel mit drei Sechskantschrauben der Größe M6 oder M8)? Beträgt der Durchmesser ￠100 mm oder ￠150 mm und ragt er 10 mm über die obere Platte hinaus? Sind besondere vertragliche Anforderungen zu beachten?
   • Sind die Befestigungslöcher für den Positionierungsring versenkt? Wird vermieden, direkt auf der Oberseite des Formrahmens zu montieren?
10. Einbau schwerer Formen
    • Wird bei Formen mit einem Gewicht von über 8000 kg, die an der Spritzgießmaschine montiert sind, eine Durchgangsbohrungsmethode zum Festziehen der Schrauben verwendet? Wird vermieden, die Befestigung ausschließlich mit Druckplatten vorzunehmen? Wenn die Anlage über einen hydraulischen Verriegelungsmechanismus verfügt, werden dann zusätzliche Schrauben angebracht, um einen hydraulischen Ausfall zu verhindern?
11. Technische Daten der Torhülse
    • Ist der Kugelkopfradius (R) der Schieberhülse größer als der der Düse der Spritzgießmaschine?
    • Ist der Einlassdurchmesser der Schieberhülse größer als der Durchmesser der Einspritzdüse der Spritzgießmaschine?
    • Entsprechen die Abmessungen der Form den Spezifikationen der vorgesehenen Spritzgießmaschine?
12. Wegweiser
    • Sind bei Formen mit Einbaurichtungsvorgaben Pfeile, die die Einbaurichtung angeben, auf den vorderen oder hinteren Schablonen aufgedruckt? Ist neben dem Pfeil “UP” angegeben, und sind sowohl der Pfeil als auch der Text mit einer Schablone in Gelb aufgedruckt, wobei die Höhe 50 mm beträgt?
13. Defekte der Oberfläche
    • Weist die Oberfläche des Formrahmens Beulen, Rost, überzählige, ungenutzte Löcher für Hebeösen, Ein- und Auslassöffnungen für Wasser, Gas oder Öl oder sonstige Mängel auf, die das Erscheinungsbild beeinträchtigen?
    • Sind die Kanten jeder Schablone mit einer Fase von mehr als 1,5 mm bearbeitet?
14. Komfort beim Transport und beim Heben
    • Lässt sich die Formkonstruktion bequem heben und transportieren? Müssen beim Anheben Formkomponenten nicht demontiert werden (mit Ausnahme der Ölzylinder, die separat verpackt werden müssen)? Falls der Hebeöse mit Wasserdüsen, Ölzylindern oder Vorpositionierungsstangen kollidiert, wurde die Position der Bohrung für die Hebeöse angepasst?
15. Technische Daten der Hebeösen
    • Verfügt jedes Formteil mit einem Gewicht von über 10 kg über geeignete Bohrungen für Hebeösen? Falls nicht, gibt es entsprechende Maßnahmen, um eine einfache Demontage und Montage zu gewährleisten? Entsprechen die Abmessungen und Positionen der Hebeösen den einschlägigen Unternehmensnormen?
    • Lässt sich der Hebeöse vollständig einschrauben? Ist sie beim Heben ausgewuchtet?
16. Störung des Auswurfmechanismus
    • Gibt es bei einer Kollision zwischen den Schubstangen, den Auswerferblöcken und den Gleitblöcken einen Mechanismus zur erzwungenen Vorpositionierung? Ist die obere Platte mit einem Rückstell-Hubschalter ausgestattet?
    • Wird der Ein- und Ausfahrvorgang des Ölzylinderkerns durch einen Hubschalter gesteuert? Ist die Installation zuverlässig?
17. Ölhändler
    • Ist der Ölverteiler der Form sicher befestigt?
    • Sind die Ölleitungen, die den Verteiler und den Ölzylinder verbinden, aus Gummischläuchen? Sind die Verbindungsstücke Serienteile?
18. Auswerferstiftplatte
    • Befindet sich ein Störstift auf der Auswurfstiftplatte?
    • Erreicht die Gesamtfläche des Formaufnahmekopfes 25%-30% der hinteren Schablonenfläche?
    • Ist die Höhe des Stützkopfes 0,05–0,15 mm höher als der Formschenkel? Gibt es keine Kollision mit der Auswerferbohrung?
19. Verriegelungsmechanismus
    • Ist der Verriegelungsmechanismus zuverlässig eingebaut und mit Positionierungsstiften ausgestattet? Ist er symmetrisch eingebaut, wobei mindestens 4 Einheiten (2 bei kleinen Formen) vorhanden sein müssen?
    • Gibt es eine Feder für das zusätzliche Öffnen der Form zwischen der vorderen Formplatte und der Angussplatte einer Dreiplattenform?
20. Störungen während der Montage
    • Treten nach dem Einbau aller Komponenten großer Formen beim Schließen der Form Kollisionen auf?
    • Falls die Spritzgießmaschine eine verlängerte Düse verwendet, ist dann im Positionierungsring genügend Platz vorhanden, um sicherzustellen, dass die standardmäßige verlängerte Düse mit Heizring problemlos eingeführt werden kann?
21. Zugänglichkeit des Auswurfmechanismus
    • Lassen sich alle schrägen Auswerfer durch eine Öffnung zerlegen, die durch die Bodenplatte verläuft und dem Winkel des schrägen Auswerfers entspricht?
    • Ist die Unterseite der Schraubenbefestigungslöcher eben?
    • Sind Schrauben der Größe M12 (einschließlich M12) und größer aus hochfestem Stahl (Güteklasse 12.9) gefertigt?

II. Auswurf-Reset, Einlegen des Kerns, Entnahme des Werkstücks

1. Auswurfvorgang
   • Verläuft der Auswurfvorgang reibungslos, ohne dass es zu Unterbrechungen oder ungewöhnlichen Geräuschen kommt?
   • Ist die Oberfläche des Hebers poliert? Liegt die Oberfläche des Hebers um 0,1–0,15 mm tiefer als die Oberfläche des Kerns?
   • Gibt es eine Führungsnut für den Heber? Besteht die Führungsnut aus Zinnbronze, ist sie in den hinteren Formrahmen eingelassen, mit Schrauben befestigt und mit Positionierstiften ausgerichtet?
2. Position der Auswurfstange
   • Liegt die Stirnfläche der Auswerferstifte um 0–0,1 mm tiefer als die Kernoberfläche?
   • Sind die Gleitkomponenten (mit Ausnahme der Auswerferstifte) mit Ölrillen versehen? Ist die Oberfläche nitriert und weist eine Härte von HV700 auf? (Große Gleitblöcke werden nach Kundenwunsch gefertigt.).
3. Drehstoppmechanismus
   • Verfügen alle Auswerferstifte über einen Mechanismus zur Positionierung des Drehanschlags? Entspricht die Positionierungsmethode den Unternehmensstandards (drei Methoden) und ist sie nummeriert?
   • Rückt die Auswerferstiftplatte beim Zurückfahren vollständig in ihre Ausgangsposition zurück?
4. Nutzung von Blöcken begrenzen
   • Wird die Auswurfweite durch einen Anschlagblock begrenzt? Besteht der Anschlagblock aus 45#-Stahl, wobei die Verwendung von Schrauben als Ersatz vermieden wird, und ist die Unterseite des Anschlagblocks eben?
   • Ist die Rückstellfeder ein Standardteil? Sind beide Enden der Feder nicht geschliffen oder abgeschnitten?
5. Befestigungsloch für die Feder
   • Ist die Bodenfläche der Einbaubohrung für die Rückstellfeder eben? Ist der Durchmesser der Einbaubohrung 5 mm größer als der Durchmesser der Feder?
   • Befinden sich bei Federn mit einem Durchmesser von mehr als ￠20 mm im Inneren Führungsstangen? Sind die Führungsstangen 10–15 mm länger als die Feder?
6. Frühlingsauswahl
   • Wird im Allgemeinen eine blaue Formfeder (leichte Belastung) mit rechteckigem Querschnitt verwendet? Wird bei schweren Belastungen eine rote Feder und bei leichteren Belastungen eine gelbe Feder verwendet?
   • Gibt es einen Vorverdichtungswert für die Feder? Beträgt der Vorverdichtungswert 10%–15% der gesamten Federlänge?
7. Material-Spezifikationen
   • Handelt es sich bei den Werkstoffen für die Druckplatten des Schrägauswerfers und des Gleitblocks um 638? Beträgt die nitrierte Härte HV700? Oder wird T8A-Werkstoff verwendet, der auf HRC 50–55 abgeschreckt wurde?
   • Verfügen die Gleitblöcke und die Kernauszugsmechanismen über Hubbegrenzer? Werden die Begrenzungen der kleinen Gleitblöcke durch Federn erreicht, und werden, falls keine Federn eingebaut werden können, Kugelumlaufspindeln als Ersatz verwendet? Ist der ölzylinderbetriebene Kernauszug mit einem Hubendschalter ausgestattet?
8. Konstruktion von Hubvorrichtungen und Gleitblöcken
   • Weist die Kernentnahme des Hebers und des Gleitblocks eine Z-förmige Hinterschneidung auf? Ist der Winkel des Hebers um 2–3 Grad kleiner als der der Verriegelungsfläche des Gleitblocks? Kann der Ölzylinder den Hub bei übermäßigem Hub antreiben?
   • Wenn der formgebende Teil des Ölzylinderkerns eine bestimmte Wandstärke aufweist, ist der Ölzylinder dann mit einem Selbstarretierungsmechanismus ausgestattet?
9. Mechanismen zum Rückwärtsauswurf
   • Wird ein umgekehrter Auswerfermechanismus eingebaut, wenn das Formteil des Hebers und des Gleitblocks Strukturen aufweist, die sich nur schwer lösen lassen?
   • Befindet sich der große Gleitblock nicht über der Einbaurichtung der Form? Falls dies unvermeidbar ist: Wird eine stärkere Feder oder eine größere Anzahl von Federn verwendet, und wird der Ausfahrweg vergrößert?
10. Abmessungen des Gleitblocks
    • Ist das Verhältnis von Höhe zu Länge des Gleitblocks bei 1 maximiert? Beträgt die Länge das 1,5-Fache der Breite und die Höhe 2/3 der Breite?
    • Ist die Gleitlänge des Gleitblocks größer als das 1,5-Fache der Länge in Gleitrichtung? Ist nach Abschluss des Kernauszugs die in der Gleitnut verbleibende Länge kleiner als 2/3 der Gesamtlänge der Gleitnut?
11. Auslegung von Führungswinkeln
    • Gibt es auf beiden Seiten des Gleitblocks in alle Richtungen (insbesondere nach links und rechts) Führungswinkel von 3–5 Grad, um den Einbau zu erleichtern und Grate zu vermeiden? Ist der Gleitweg des Gleitblocks im Vergleich zum Kernauswurfweg größer als 2–3 mm, wobei für den schrägen Auswerfer ähnliche Anforderungen gelten?
12. Große Gleitblockkonstruktion
    • Wird bei großen Gleitblöcken (mit einem Gewicht von über 30 kg), die mit einer T-Nut-Führung ausgestattet sind, eine abnehmbare Druckplattenkonstruktion verwendet?
    • Wenn der Gleitblock mit Federbegrenzern ausgestattet ist: Ist bei einer innenliegenden Feder das Federloch vollständig an der hinteren Form oder am Gleitblock bearbeitet? Wenn die Feder außen angebracht ist: Verfügen die Federbefestigungsschrauben an beiden Enden über ein Gewinde, um den Gleitblock leicht entfernen zu können?
13. Anforderungen an die Gleitstrecke
    • Ist der Gleitweg des Gleitblocks im Vergleich zum Kernauswurfweg größer als 2–3 mm? Gelten ähnliche Anforderungen auch für den schrägen Auswerfer?
    • Sind unter den großen Gleitblöcken (Breite über 150 mm) Verschleißplatten angebracht? Besteht das Material der Verschleißplatte aus T8A, ist es auf HRC 50–55 gehärtet, und liegt die Oberfläche der Verschleißplatte um 0,05–0,1 mm höher als die Hauptfläche, wobei Ölrillen vorhanden sind?
14. Verriegelungsfläche eines großen Gleitblocks
    • Gibt es bei großen Gleitblöcken (Breite über 200 mm) eine Verschleißplatte an der Verriegelungsfläche? Ist die Oberfläche der Verschleißplatte um 0,1–0,5 mm erhöht und verfügt sie über Ölrillen?
    • Wird die Druckplatte des Gleitblocks mit Positionierungsstiften fixiert?
15. Führungsblöcke für große Gleitblöcke
    • Werden bei Gleitblöcken mit einer Breite von mehr als 250 mm in der Mitte der Unterseite ein oder mehrere Führungsblöcke angebracht? Bestehen die Führungsblöcke aus T8A, das auf HRC 50–55 gehärtet ist?
    • Wenn das Produkt dazu neigt, an der vorderen Formhälfte zu haften, sind die Seitenwände der hinteren Formhälfte dann mit Haut- oder Funkenmustern versehen? Wird vermieden, zu tiefe Hinterschneidungen zu bearbeiten, die ein manuelles Schleifen unmöglich machen, oder werden Hinterschneidungsrippen oder Nadelöhre hinzugefügt?
16. Konstruktion des Auswerferhakens
    • Wenn der Heber mit einem Auswerferhaken versehen wird, ist die Ausrichtung des Auswerferhakens dann einheitlich? Lässt sich der Auswerferhaken leicht vom Produkt entfernen?
    • Werden die Abmessungen des Hubkopfes (einschließlich Durchmesser und Dicke) nicht ohne Genehmigung verändert? Oder werden Distanzstücke hinzugefügt?
17. Spezifikationen für Ausstoßstange und Bohrung
    • Werden die Passungsspalte zwischen der Ausstoßstange und den Bohrungen, die Längen der Dichtungssegmente sowie die Oberflächengüte der Bohrungen für die Ausstoßstange gemäß den einschlägigen Unternehmensnormen bearbeitet?
    • Gibt es eine vertikale Bewegung der Auswurfstange?
18. Auswerferbewegung
    • Wenn das Produkt beim Auswerfen leicht der geneigten Auswurfschiene folgt, ist die Auswurfstange dann mit einer Rille oder einer Struktur versehen? Ist sichergestellt, dass dies das Aussehen des Produkts nicht beeinträchtigt?
    • Wenn eine Auswurfvorrichtung mit Druckplatte verwendet wird, ist die Auswurfstange dann so ausgelegt, dass der Auswurf verzögert erfolgt, um weiße Flecken zu vermeiden?
19. Technische Daten der Rücklaufstange
    • Ist die Stirnfläche der Rückführstange eben und frei von Punktschweißspuren? Befindet sich am unteren Ende des Kopfes kein Abstandhalter und keine Punktschweißnaht?
    • Ist das Auslaufloch des geneigten Auswerfers im Formrahmen nicht übermäßig groß, sodass es das Erscheinungsbild beeinträchtigt?
20. Stabilität des Auswerferblocks
    • Ist der Auswerferblock fest an der Auswerferstange befestigt? Ist der nicht formgebende Bereich um ihn herum mit einer Neigung von 3–5 Grad bearbeitet und ist die Unterkante abgeschrägt?
    • Eignet sich die Produktstruktur für das Greifen durch einen Roboterarm?
21. Drei-Platten-Formmechanismus
    • Ist bei einer Dreiplattenform, bei der ein mechanischer Arm zum Entnehmen des Angussmaterials verwendet wird, die Begrenzungsstange auf beiden Seiten der Einbaurichtung der Form angeordnet, um eine Kollision mit dem mechanischen Arm zu verhindern? Oder wird außerhalb des Formrahmens eine Zugplatte angebracht?
    • Lässt sich die Angussplatte der Dreiplattenform reibungslos verschieben? Lässt sich die Angussplatte leicht auseinanderziehen?
22. Wartung der Ölführung
    • Wurden bei Formen, bei denen die Ölkanäle direkt in den Formrahmen eingearbeitet sind, die Eisenspäne aus den Ölkanälen entfernt, um Schäden am Hydrauliksystem der Spritzgießmaschine zu vermeiden?
    • Sind die Öl- und Luftkanäle frei von Verstopfungen? Kann der hydraulische Auswerfer in seine Ausgangsposition zurückkehren?
23. Technische Daten der Führungsstange
    • Hat die Führungsschiene Einfluss auf die Entnahme von Bauteilen durch den Roboterarm?
    • Verfügt der maßgefertigte Formrahmen über eine Führungssäule mit OFFSET-Konstruktion, um eine Fehlplatzierung zu verhindern?
24. Auspufföffnungsdesign
    • Verfügt der Boden der Führungshülse über eine Entlüftungsöffnung, um die Luft abzulassen, die in dem geschlossenen Hohlraum eingeschlossen ist, der entsteht, wenn die Führungssäule in die Führungshülse eintritt?
    • Entsteht nach dem Einbau des Positionierungsstifts ein Spalt?

III. Kühlsystem

1. Anordnung der Kühlkanäle
   • Sind die Kühlwasserkanäle angemessen angelegt und frei von Verstopfungen, sodass sie den Auslegungsvorgaben entsprechen?
   • Ist die Abdichtung zuverlässig und dicht? Ist die Wartung einfach, und wird die Wasserdüse bei der Installation mit Dichtungsband umwickelt?
2. Wasserdruckprüfung
   • Wird vor dem Formversuch eine Wasserdruckprüfung durchgeführt? Beträgt der Eingangsdruck 4 MPa bei einem kontinuierlichen Wasserdurchfluss von 5 Minuten?
3. Spezifikationen für Dichtungsnuten
   • Werden die Abmessungen und Formen der Dichtungsnuten für die Dichtungsringe gemäß den einschlägigen Unternehmensnormen gefertigt? Befinden sie sich am Formrahmen?
   • Wird beim Einsetzen des Dichtungsrings Schmierfett aufgetragen? Ragt der Dichtungsring über die Oberfläche des Formrahmens hinaus?
4. Korrosionsbeständige Werkstoffe
   • Sind die Wasserisolierplatten aus korrosionsbeständigen Materialien gefertigt? In der Regel werden Messingplatten verwendet.
   • Werden die vorderen und hinteren Formen über eine zentrale Wasserversorgung versorgt?

IV. Allgemeines Einspritzsystem (ohne Heißkanal)

1. Glätten des Hauptströmungskanals
   • Ist die Oberfläche des Hauptströmungskanals im Inneren der Ventilhülse auf eine Oberflächengüte von ▽1,6 poliert?
   • Ist die Oberfläche des Strömungskanals auf ▽3,2 poliert oder mit einem 320#-Ölstein geschliffen?
2. Querschnittsform
   • Sind die Querschnittsformen der geteilten Strömungskanäle auf der Rückseite der vorderen Schablone trapezförmig oder kreisförmig?
   • Ist beim Zuschneiden des Gleitstücks an der Schieberplatte der Einlassdurchmesser kleiner als ￠3 mm? Ist am Kugelkopf der Schieberplatte eine 3 mm tiefe Stufe eingearbeitet?
3. Materialzuverlässigkeit
   • Ist die Zugstange des Kugelkopfes fest befestigt? Lässt sie sich unter den Positionierungsring drücken und mit Schrauben ohne Kopf oder Druckplatten befestigen?
   • Bleibt zwischen der oberen Platte und der Schieberplatte ein Spalt von 10–12 mm?
4. Konstruktion von Laufkanälen und Schiebern
   • Ist der Öffnungsabstand zwischen der Torplatte und der vorderen Schablone zum Entfernen des Angussmaterials ausreichend? Im Allgemeinen gilt: Öffnungsabstand = Angusslänge / (20–25), wobei der Abstand mindestens 120 mm betragen muss.
   • Wird die Begrenzung der vorderen Schablone mithilfe einer Begrenzungsstange erreicht?
5. Bearbeitungsspezifikationen
   • Werden die Schieber und Führungsschienen gemäß den Maßen in den Zeichnungen mit Werkzeugmaschinen (CNC, Fräsmaschine, Elektroerosion) bearbeitet? Ist das manuelle Schleifen untersagt?
   • Wird die Struktur des Punktgates gemäß den Gate-Spezifikationen bearbeitet?
6. Point-Gate-Design
   • Weist die vordere Formhälfte am Angusspunkt einen kleinen Vorsprung auf, und befindet sich in der hinteren Formhälfte eine entsprechende Vertiefung?
   • Gibt es am vorderen Ende des geteilten Strömungskanals einen Erweiterungsabschnitt, der als Einlass für kaltes Material dient?
7. Z-förmiger Undercut
   • Verläuft der Z-förmige Hinterschneidungsbereich der Zugstange fließend?
   • Ist die Oberflächenform des geteilten Strömungskanals an der Trennfuge kreisförmig? Gibt es Versatz zwischen der vorderen und der hinteren Formhälfte?
8. Technische Daten für versenkbare Tore
   • Weist der an der Ausstoßstange angebrachte verdeckte Anguss einen Oberflächen-Schrumpfungsfehler auf?
   • Entsprechen die Bohrungen für transparente Produkte im kalten Material den Konstruktionsstandards hinsichtlich Durchmesser und Tiefe?
9. Entfernen des Läufers
   • Lässt sich das Angussmaterial leicht entfernen? Weist das Produkt keine Angussspuren auf, und befinden sich an den Verbindungsstellen keine Angussreste?
10. Behandlung von Undercuts
    • Sind die beiden Blockeinsätze des verdeckten Hakentors nitriert? Liegt die erreichte Härte bei HV700?

V. Heißkanalsystem

1. Verdrahtungsplan
   • Ist der Verlegeplan des Heißkanals sinnvoll und wartungsfreundlich? Sind die Leitungen mit Leitungsnummern gekennzeichnet und entsprechen sie einzu-eins?
2. Sicherheitsprüfungen
   • Wurden Sicherheitsprüfungen (wie z. B. Isolationsprüfungen) durchgeführt, um Stromlecks und andere Sicherheitsvorfälle zu verhindern?
3. Einhaltung der Kundenanforderungen
   • Entsprechen die Temperaturregelungsschränke, Heißkanäle und Verteilerplatten den Kundenanforderungen?
   • Ist die Hauptanschlussmuffe über ein Gewinde mit der Verteilerplatte verbunden? Ist die Unterseite durch Flächenkontakt abgedichtet, mit umlaufenden Schweißnähten?
4. Kontakt Qualität
   • Besteht ein guter Kontakt zwischen der Verteilerplatte und der Heizplatte bzw. dem Heizstab? Sind die Heizplatten mit Schrauben oder Bolzen befestigt, wobei ein guter Passsitz gewährleistet ist und keine Spalte vorhanden sind? Beträgt der Passungsabstand zwischen dem Heizstab und der Verteilerplatte nicht mehr als 0,05–0,1 mm (h7/g6), um einen einfachen Austausch und eine einfache Wartung zu gewährleisten?
5. Technische Daten der Thermoelemente
   • Wird ein Thermoelement vom Typ J verwendet, das der Temperaturregelungstabelle korrekt entspricht?
   • Gibt es an den Anschlussenden der Verteilerplatte tote Ecken zur Materiallagerung, um eine Materialzersetzung zu verhindern? Sind die Schrauben an den Anschlussenden festgezogen und durch Schweißen abgedichtet?
6. Spezifikationen für Luftspalten
   • Liegt der Abstand der Luftisolationsschicht zwischen der Heizplatte und der Schablone nach der Montage der Heizplatte auf der Verteilerplatte im Bereich von 25–40 mm?
   • Wird jede Gruppe von Heizelementen unabhängig durch ein Thermoelement geregelt? Ist die Anordnung der Thermoelemente so gewählt, dass eine präzise Temperaturregelung gewährleistet ist?
7. Kontakt zur Düse
   • Liegt die Heißkanaldüse eng am Heizring an? Ist der freiliegende Abschnitt an beiden Enden so klein wie möglich? Entsprechen die Längen der Kaltkanalabschnitte und die Düsengrößen den Zeichnungen, wobei die Abmessungen der Hohlräume, Dichtungsabschnitte und Positionierungsabschnitte den Konstruktionsanforderungen entsprechen?
8. Auslassgröße der Düse
   • Ist der Auslassdurchmesser der Düse kleiner als ￠5 mm, um ein durch überdimensioniertes Angussmaterial verursachtes Schrumpfen der Oberfläche zu vermeiden?
   • Besteht der Düsenkopf aus violettem Kupfer oder aus Aluminium als Dichtungsring? Ragt der Dichtungsring um 0,5 mm über die große Fläche hinaus? Ist der Einlassdurchmesser des Düsenkopfs größer als die Auslassöffnung der Verteilerplatte, um ein Überlaufen aufgrund von Fehlausrichtungen durch Wärmeausdehnung zu verhindern?
9. Zuverlässige Positionierung
   • Ist unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnung eine zuverlässige Positionierung der Verteilerplatte gewährleistet? Sind mindestens zwei Positionierungsstifte eingesetzt oder zusätzliche Schrauben angebracht?
   • Befindet sich zwischen der Verteilerplatte und der Schablone eine Isolierunterlage (z. B. Asbestgewebe, Edelstahl usw.) zur Isolierung?
10. Abdichtung und Isolierung
    • Befinden sich unter der Haupttorkappe und oberhalb jeder Heißdüse Dichtungen, um die Dichtheit zu gewährleisten? Handelt es sich bei den Dichtungen um solche aus rostfreiem Stahl mit geringer Wärmeleitfähigkeit oder um wärmeisolierende Keramikdichtungen?
    • Wenn die Kontaktflächen an der Oberseite der Heißdüse über die obere Platte hinausragen, darf ihre Höhe dann 0,3 mm überschreiten, und befinden sich diese Kontaktflächen innerhalb des Positionierungsrings der Spritzgießmaschine?
11. Genauigkeit der Temperaturregelung
    • Liegt die am Temperaturregler eingestellte Temperatur innerhalb von ±2 °C der tatsächlich angezeigten Temperatur? Reagiert der Temperaturregler empfindlich?
    • Ist der Hohlraum mit der Bohrung für die Heißdüsenanlage verbunden?
12. Kabelmanagement
    • Sind die Kabel des Heißkanals gebündelt und mit Druckplatten abgedeckt, um einen Kabelbruch während der Montage zu verhindern?
    • Wenn es zwei identische Steckdosen gibt, sind diese dann eindeutig gekennzeichnet, um ein versehentliches Einstecken in die falsche Steckdose zu verhindern?
    • Sind die Steuerkabel ummantelt und unbeschädigt? In der Regel sollten es Kabel sein.
13. Schrankaufbau
    • Ist die Konstruktion des Temperaturregelungsschranks zuverlässig und gibt es im Inneren keine losen Schrauben?
    • Wenn die Steckdosen auf einer Holzplatte montiert werden, überschreitet das Gesamtmaß dann die maximalen Außenabmessungen der Schablone?
14. Technische Daten der Nadel
    • Ragt die Nadelspitze der Nadel-Heißdüse aus der vorderen Formoberfläche heraus?
    • Sind außerhalb der Form freiliegende Drähte zu sehen?
15. Kabelschutz
    • Sind alle Kontaktstellen zwischen der Verteilerplatte bzw. der Schablone und den Drähten abgerundet, um eine Beschädigung der Drähte zu vermeiden?
    • Sind alle Verteilerplatten und Düsen aus P20-Material gefertigt?
    • Wurde vor dem Zusammenbau der Schablone überprüft, ob in der gesamten Verkabelung keine Kurzschlüsse vorliegen?
    • Sind alle Kabelverbindungen korrekt und ist die Isolierung in Ordnung?
    • Wird nach dem Festklemmen und Festziehen der Schablone die gesamte Verkabelung mit einem Multimeter noch einmal überprüft?

VI. Formteile, Trennfuge, Entlüftungsnut

1. Oberflächenebenheit
   • Sind die Oberflächen der vorderen und hinteren Formteile eben und frei von Vertiefungen, Rost oder anderen Mängeln, die das Erscheinungsbild beeinträchtigen?
   • Beträgt der Spalt an den vier Ecken, an denen der Einsatz in den Formrahmen passt, weniger als 1 mm (maximal)?
2. Sauberkeit der Trennfläche
   • Ist die Trennfläche sauber und ordentlich gehalten? Weist der Dichtungsbereich keine Vertiefungen auf, und sind keine Spuren von der Verwendung eines Handschleifers zu erkennen, um ein Aushöhlen zu vermeiden?
   • Ist die Tiefe der Entlüftungsnut geringer als der Überlaufwert des verwendeten Kunststoffs? (z. B. bei PP weniger als 0,03 mm, bei ABS, PS usw. weniger als 0,05 mm). Wurde die Entlüftungsnut maschinell bearbeitet, ohne dass Spuren von manuellem Schleifen zu erkennen sind?
3. Einsatzverschraubung
   • Sind die Einsätze korrekt montiert (zur Montage sollten mehrere verschiedene Einsätze verwendet werden, um Größenabweichungen auszugleichen)? Ist der Einbau reibungslos verlaufen und ist die Positionierung zuverlässig?
   • Sind die Einsätze, Einsatzkerne usw. zuverlässig positioniert und befestigt? Sind bei runden Teilen Maßnahmen gegen Verdrehen vorgesehen? Befindet sich kein Kupfer- oder Eisenteil unter dem Einsatz? Wenn ein Schweißverfahren zum Einsatz kommt, weist die Schweißverbindung eine große Kontaktfläche auf und ist sie bündig geschliffen?
4. Anforderungen an die Politur
   • Wurde die vordere Form gemäß den vertraglich vereinbarten Vorgaben poliert?
   • Sind die Oberflächen der Rippen und Säulen an der vorderen und hinteren Form frei von Funkenmustern und Messerspuren und sind sie so gut wie möglich poliert? Sind die Nadel Löcher auf der Hülsenoberfläche fein geschliffen, ohne Funkenmuster oder Messerspuren?
5. Technische Daten des Auswerfers
   • Stimmt die Form der Stirnfläche der Ausstoßstange mit der Oberfläche des Kerns überein?
   • Beträgt die Passungsneigung des eindringenden Teils mehr als 2 Grad, um Grate zu vermeiden? Ist das eindringende Teil so konstruiert, dass Strukturen mit dünnen Kanten vermieden werden?
6. Oberflächenbehandlung
   • Wurde die Oberfläche der vorderen Form mit einem Ölstein geschliffen, um alle Bearbeitungsspuren, Messerspuren und Funkenabdrücke zu entfernen? (Sofern der Originalzustand unbeschädigt ist, kann er beibehalten werden.).
   • Sind alle Formteile mit Nummern gekennzeichnet?
7. Fehler in Formgebungsbereichen
   • Gibt es in den Formbereichen der vorderen und hinteren Formteile Hinterschneidungen, nicht abgeschrägte Stellen oder sonstige Mängel?
   • Werden Rippen mit einer Tiefe von mehr als 15 mm in einer Verbundkonstruktion gefertigt?
8. Ausstoßen von Rippen
   • Verläuft das Herausdrücken der Rippen reibungslos?
   • Sind bei Mehrfachformen symmetrische Teile eindeutig mit „L“ oder „R“ gekennzeichnet? Sind spezifische Anforderungen des Kunden hinsichtlich Position und Abmessungen zu beachten? Falls keine Anforderungen vorliegen, sollten die Teile dann an Stellen gekennzeichnet werden, die weder das Erscheinungsbild noch die Montage beeinträchtigen, und zwar mit einer Schriftgröße von 1/8″?
9. Form-Spannfläche
   • Ist die Formverriegelungsfläche korrekt montiert? Übersteigt die Kontaktfläche den Wert 70%?
   • Sind die Auswerferstangen nahe an der Seitenwand und neben Rippen und Vorsprüngen angeordnet? Ist eine Auswerferstange mit größerem Durchmesser vorzuziehen?
10. Nummerierung identischer Teile
    • Werden identische Teile mit 1, 2, 3 usw. nummeriert? (Das Druckverfahren bleibt dabei unverändert.).
    • Sind die Formkavität und die Trennfuge sauber abgewischt?
11. Durchdringende Komponenten
    • Werden die durchdringenden Bauteile, wie beispielsweise die Hülsennadel und die Ausstoßstangen, in die vordere Form eingesetzt?
    • Sind die Kontaktflächen, Durchdringungsflächen und Trennflächen korrekt ausgerichtet?
    • Entspricht die Breite des Dichtungsbereichs der Trennfläche den Konstruktionsvorgaben? (Bei mittelgroßen Formen 10–20 mm; bei großen Formen 30–50 mm; andere Teile sollten so bearbeitet werden, dass eine Aushöhlung vermieden wird.).
12. Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit
    • Entsprechen die Oberflächenstrukturen und Sandstrahleffekte den Kundenanforderungen?
    • Falls eine Oberflächenätzung oder eine Sandstrahlbehandlung erforderlich ist, beträgt die Entformungsneigung 3–5 Grad oder wird sie entsprechend der Tiefe des Oberflächenmusters vergrößert?
    • Ist die Entformungsneigung bei transparenten Produkten größer als bei herkömmlichen Produkten? Im Allgemeinen beträgt die Entformungsneigung bei PS mehr als 3° und bei ABS und PC mehr als 2°.
13. Maßnahmen gegen Schwund
    • Werden bei Produkten mit Anforderungen an das Erscheinungsbild Maßnahmen gegen das Schrumpfen der Schraubpfosten getroffen?
    • Sind bei Produkten, bei denen eine Reinigung der Angussecken an der vorderen Form erforderlich ist, diese Löcher und Säulen an der vorderen Form als zusammengesetzte Struktur ausgeführt?
14. Technische Daten der Schraubpfosten
    • Wird bei Schraubpfosten mit einer Tiefe von mehr als 20 mm die Formgebung mit Hülsennadeln vorgenommen?
    • Wenn der Schraubpfosten eine Fase aufweist, sind dann die dazugehörige Hülse und der Einsatz ebenfalls gefast?
15. Gleichmäßigkeit der Wanddicke
    • Ist die Wandstärke des Produkts gleichmäßig? (Die Abweichung liegt innerhalb von 0,15 mm.).
    • Ist die Breite der Rippe nicht größer als 60% der Wandstärke der Sichtfläche? (Sofern keine besonderen Kundenanforderungen vorliegen).
16. Fixierung des Einsatzes
    • Sind die Einsätze am schrägen Auswerfer und am Gleitblock fest befestigt? (z. B. durch Schraubbefestigung oder Einstecken vom hinteren Ende her).
    • Werden die Teile der vorderen Form, die in die hintere Form hineinragen, oder die Teile der hinteren Form, die in die vordere Form hineinragen, mittels schräger Verriegelung oder maschinell bearbeiteter Entleerung arretiert?
17. Konstruktionen für die Zwangsentformung
    • Werden transparente PS-, AS-, PC-, PMMA- und andere Materialien mit Strukturen zur erzwungenen Entformung hergestellt?
    • Entsprechen die Formmaterialien (einschließlich Modell und Bearbeitungsstatus) den vertraglichen Anforderungen?
18. Kennzeichnungsvorschriften
    • Sind spezielle Nummern, Datumscodes, Materialnummern, Logos, Markenzeichen usw. wie vorgeschrieben gekennzeichnet? (Datumscodes gemäß Kundenvorgaben; falls keine Vorgaben vorliegen, sind Standardteile zu verwenden).
    • Ist die Markierungsrichtung bei transparenten Teilen korrekt aufgedruckt?
    • Sind die vorderen und hinteren Formen der transparenten Teile auf Hochglanz poliert?

VII. Verpackung

1. Rostschutz
   • Wird der Formhohlraum mit Rostschutzöl besprüht?
   • Sind die Gleitkomponenten geschmiert?
   • Ist der Einlass der Schieberhülse mit Fett verstopft?
2. Verriegelungselemente
   • Ist die Form mit Verriegelungselementen ausgestattet? Entsprechen deren Spezifikationen den Konstruktionsanforderungen (bei Dreiplattenformen ist sicherzustellen, dass die Trennplatte an der hinteren Form befestigt ist)? Sind mindestens zwei Verriegelungselemente vorhanden?
3. Vollständigkeit der Dokumentation
   • Sind die Produktzeichnungen, Konstruktionszeichnungen, Wasserwegzeichnungen, Angaben zu Ersatzteilen und Lieferanten von Formmaterial, Bedienungsanleitungen, Packlisten und elektronische Dokumente vollständig?
4. Anforderungen an das Erscheinungsbild
   • Ist die Außenseite der Form mit blauer Farbe besprüht? (Falls der Kunde besondere Anforderungen hat, sind die Vertragsbedingungen und die technische Vereinbarung zu beachten.).
   • Wurde das Produkt montiert und geprüft, um zu einem Ergebnis zu gelangen?
   • Weisen die Produkte Oberflächenfehler oder kleinere Mängel auf?
5. Ersatzteile und Liste
   • Sind Ersatzteile, Ersatzartikel und Verbrauchsmaterialien vollständig und liegt eine detaillierte Liste bei? Ist der Name des Lieferanten vermerkt?
   • Gibt es eine Pressemitteilung der Marketingabteilung?
   • Ist die Form mit einer Folie verpackt?
6. Verpackung in Holzkisten
   • Wenn Holzkisten als Verpackung verwendet werden, sind der Name der Form und die Einbaurichtung deutlich mit Farbe aufgesprüht?
   • Sind die Holzkisten fest verankert?