Qu'est-ce que le moulage par injection des matières plastiques ?

Le processus de moulage par injection des matières plastiques implique l'utilisation de moules pour créer des pièces par injection de matière. L'industrie de la plasturgie utilise cette méthode pour la création de composants parce qu'elle permet d'obtenir des résultats précis et une grande efficacité, tout en offrant la possibilité de créer des formes complexes. Les fabricants des secteurs de l'automobile, des biens de consommation et des appareils médicaux préfèrent cette méthode parce qu'elle allie rentabilité et évolutivité.

Étapes du processus de moulage par injection des matières plastiques

• Chauffage des granulés de plastique : La première étape consiste à chauffer des granulés de plastique dans une trémie jusqu'à ce qu'ils deviennent liquides.
• Injection dans le moule : Le plastique fondu est injecté à haute pression dans un moule, à travers lequel la cavité est remplie.
• Traitement de refroidissement : Le moule subit un traitement de refroidissement après la solidification du plastique afin de créer la forme souhaitée de la pièce.
• Ouverture du moule : La pièce finie devient disponible après l'ouverture du moule lorsque celui-ci atteint la température de refroidissement.
• Opérations de finition : Des opérations de finition supplémentaires, notamment l'ébarbage et la peinture, sont utilisées pour finaliser la pièce après la production.

Aujourd'hui, le moulage par injection est l'un des moyens les plus utilisés pour fabriquer des produits en plastique. Il permet de fabriquer une pièce en plastique entièrement à partir d'un seul cycle. Les élastomères, duroplastet les élastomères peuvent tous être utilisés.

Procédé de moulage par injection

Le processus de moulage par injection commence par de petits granulés de plastique brut uniformes, qui sont introduits par gravité dans un cylindre d'injection. Le ruban thermique et le frottement d'une vis en rotation y font fondre le plastique. Ce plastique fondu, mesuré avec précision pour un cycle, est ensuite injecté sous haute pression dans un moule, qui est la forme négative de la pièce finale.

Le cycle du processus se compose de plusieurs étapes clés : remplissage, injection, emballage, maintien, refroidissement et démoulage. Au cours de l'étape de remplissage Lors de la phase d'injection, la vis plastifie les granulés et les déplace dans une chambre de pré-injection. Les paramètres critiques sont la température du cylindre (par exemple, 270°C pour le PMMA, 180°C pour le PE), la vitesse de la vis et la contre-pression, qui assure un mélange uniforme.

Ensuite, le injection stage drives the screw forward, forcing the molten plastic into the mold cavity. Injection speed and pressure are vital, influencing the part's surface finish and structural integrity. After the mold is filled, pression d'emballage is applied to compensate for the material's shrinkage as it cools. This is typically 30-50% of the injection pressure. This is followed by pression de maintienCe dernier maintient la pression jusqu'à ce que la porte - le point d'entrée dans la cavité du moule - gèle, empêchant ainsi le matériau de s'écouler à l'extérieur.

Refroidissement, which occurs concurrently with the packing and holding phases, solidifies the plastic part. Coolant circulates through channels in the mold to remove heat. The cooling time is primarily determined by the part's thickest wall section. Once the part is sufficiently rigid, the éjection commence. Des broches, des manchons ou des plaques d'éjection poussent avec précaution la pièce finie hors du moule sans l'endommager. La conception du moule et la géométrie de la pièce dictent la méthode d'éjection la plus appropriée pour garantir un démoulage propre.

Conseils de conception pour le moulage par injection

Il est possible de fabriquer des pièces en plastique moulées par injection simples ou extrêmement compliquées, ainsi que des millions de pièces identiques, grâce à l'évolutivité et à l'uniformité du processus. Construction d'outils et l'entretien sont coûteux et le changement d'outils est difficile.

Pièces moulées par injection : maximiser leurs avantages

•  La cohérence est essentielle. Veillez à ce que vos murs aient la même épaisseur dans toute la pièce. Les parois doivent avoir une épaisseur moyenne de 2 à 3 mm. Les procédés standard de moulage par injection recommandent un minimum de 1 mm et un maximum de 4 mm.
• La douceur l'emporte sur le tranchant. Adoucir les transitions entre les murs dans la mesure du possible.
• Draft. A angle de dépouille peut entraîner des problèmes de conception dans votre pièce. L'ajout d'un angle de dépouille à vos faces est utile pour libérer la pièce de l'outil, mais il peut également causer des problèmes, en particulier avec les pièces mattes. Sur les surfaces centrales non texturées et au moins trois degrés sur les surfaces de cavité texturées, un angle de dépouille minimum d'un degré est recommandé.
• Dans la mesure du possible, restez à l'écart des surfaces sans courant d'air.. Dans le cas d'une zone sans courant d'air, vous devez vous efforcer de la limiter à une partie de la face, plutôt qu'à toute la surface.
• Restez simple. Attempt to prevent undercutting (forming an area that cannot be shaped simply by opening and closing the tool). When simple won't work, lifter and slides allow features to be formed that are undercuts in the main pull direction. If so, leave at least 2 to 3 times the width of the feature to allow the lifter or slide to travel.
• Flux de l'épais vers le fin. Le plastique s'écoulera mieux à travers les caractéristiques s'il s'écoule des parois plus épaisses vers les parois plus minces en commençant par la porte (où le plastique s'écoule dans la pièce pour la remplir).
• Il n'est pas bon d'avoir des éviers (densités sur les surfaces causées par des sections plus épaisses de plastique qui ralentissent en refroidissant). Il est important de suivre ces lignes directrices afin de minimiser ou d'éliminer l'apparition de défauts sur les surfaces cosmétiques :

1. Veillez à ce que les surfaces esthétiques importantes ne présentent pas d'ouvertures, de nervures, de bossages de vis, etc. sur la face arrière ;
2. La hauteur des nervures doit être trois fois inférieure à l'épaisseur de la paroi ;
3. 60% ou moins de l'épaisseur de la paroi doit être utilisée pour les bases des nervures.

• Les territoires sont définis par des points de référence. Pour établir l'interface et l'interaction entre les pièces, on utilise des points de référence (caractéristiques qui servent de points de référence pour les pièces). Lorsqu'une intention de conception correspond à une structure de référence, le produit peut fonctionner correctement.
• Il n'y a rien de mal aux interrogatoires. En DFM (conception pour la fabrication), le mouleur communique sa compréhension de la conception, en particulier en ce qui concerne l'emplacement des goupilles, l'emplacement des portes et les plans de joint (qui peuvent affecter la façon dont les pièces interagissent). Interroger la conception à l'aide des rapports d'inspection.
• Créer des prototypes souvent et tôt. Les techniques actuelles de prototypage, y compris l'impression 3D, peuvent réduire les coûts des matériaux en permettant de modéliser les composants et/ou la pièce entière avant de construire un outillage coûteux.

dépannage du moulage par injection

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Pros and Cons of Plastic Injection Molding