qué es el moldeo por inyección de plásticos

El proceso de moldeo por inyección de plásticos implica el uso de moldes para crear piezas mediante la inyección de material. La industria de fabricación de plásticos utiliza este método para la creación de componentes porque ofrece resultados de precisión y alta eficiencia junto con la capacidad de crear formas intrincadas. Los fabricantes de los sectores de automoción, bienes de consumo y dispositivos médicos prefieren este método porque combina la rentabilidad con la escalabilidad.

Etapas del proceso de moldeo por inyección de plásticos

• Calentamiento de pellets de plástico: El primer paso consiste en calentar los gránulos de plástico dentro de una tolva hasta que pasan a estado líquido.
• Inyección en el molde: El plástico fundido se inyecta a alta presión en un molde, a través del cual se rellena la cavidad.
• Tratamiento de refrigeración: El molde recibe un tratamiento de enfriamiento tras la solidificación del plástico para crear la forma deseada de la pieza.
• Apertura de moldes: La pieza acabada queda disponible tras la apertura del molde, cuando éste alcanza la temperatura de enfriamiento.
• Operaciones de acabado: Las operaciones de acabado adicionales, incluidos el recorte y la pintura, se utilizan para finalizar la pieza después de la producción.

Hoy en día, el moldeo por inyección es una de las formas más utilizadas para fabricar productos de plástico. Permite fabricar íntegramente una pieza de plástico a partir de un solo ciclo. Elastómeros, duroplasty elastómeros.

Un proceso de moldeo por inyección

El proceso de moldeo por inyección comienza con pequeños gránulos uniformes de plástico en bruto, que se introducen por gravedad en un cilindro de inyección. Aquí, la cinta térmica y la fricción de un tornillo giratorio funden el plástico. A continuación, este plástico fundido, medido con precisión para un ciclo, se inyecta a alta presión en un molde, que es la forma negativa de la pieza final.

El ciclo del proceso consta de varias etapas clave: llenado, inyección, envasado, mantenimiento, enfriamiento y desmoldeo. Durante el llenado etapa, el tornillo plastifica los gránulos y los traslada a una cámara de preinyección. Los parámetros críticos incluyen la temperatura del cilindro (por ejemplo, 270°C para PMMA, 180°C para PE), la velocidad del tornillo y la contrapresión, que garantiza una mezcla uniforme.

A continuación, el inyección stage drives the screw forward, forcing the molten plastic into the mold cavity. Injection speed and pressure are vital, influencing the part's surface finish and structural integrity. After the mold is filled, presión de embalamiento is applied to compensate for the material's shrinkage as it cools. This is typically 30-50% of the injection pressure. This is followed by presión de mantenimientoque mantiene la presión hasta que la compuerta -el punto de entrada a la cavidad del molde- se congela, impidiendo que el material vuelva a salir.

Refrigeración, which occurs concurrently with the packing and holding phases, solidifies the plastic part. Coolant circulates through channels in the mold to remove heat. The cooling time is primarily determined by the part's thickest wall section. Once the part is sufficiently rigid, the eyección comienza la fase de desmoldeo. Los pasadores, manguitos o placas de expulsión empujan cuidadosamente la pieza acabada fuera del molde sin causar daños. El diseño del molde y la geometría de la pieza dictan el método de expulsión más adecuado para garantizar un desmoldeo limpio.

Consejos de diseño para el moldeo por inyección

Es posible fabricar desde piezas de plástico moldeadas por inyección sencillas hasta extremadamente complicadas, así como millones de artículos idénticos, gracias a la escalabilidad y uniformidad del proceso. Construcción de herramientas y mantenimiento son caros, y cambiar de herramienta es todo un reto.

Piezas moldeadas por inyección: maximice sus ventajas

•  La coherencia es la clave. Asegúrese de que las paredes tienen el mismo grosor en toda la pieza. Las paredes deben tener un grosor medio de 2-3 mm. Los procesos estándar de moldeo por inyección recomiendan un mínimo de 1 mm y un máximo de 4 mm.
• La suavidad supera a la nitidez. Suavice las transiciones de las paredes siempre que sea posible.
• Borrador. A ángulo de calado puede causar problemas de diseño en su pieza. Añadir un ángulo de desmoldeo a las caras es útil para liberar la pieza de la herramienta, pero también puede causar problemas, sobre todo en las piezas con acabado mate. Se recomienda un ángulo de desmoldeo mínimo de un grado en las superficies de núcleo no texturizadas y de al menos tres grados en las superficies de cavidad texturizadas.
• Si es posible, aléjese de las superficies con corriente de aire nula. En el caso de una zona de tiro cero, debe intentar limitarlo a una parte de la cara, en lugar de a toda la superficie.
• Hazlo sencillo. Attempt to prevent undercutting (forming an area that cannot be shaped simply by opening and closing the tool). When simple won't work, lifter and slides allow features to be formed that are undercuts in the main pull direction. If so, leave at least 2 to 3 times the width of the feature to allow the lifter or slide to travel.
• Flujo de grueso a fino. El plástico fluirá mejor a través de las piezas si lo hace desde las paredes más gruesas hacia las más finas, comenzando en la entrada (donde el plástico fluye hacia el interior de la pieza para rellenarla).
• Es malo tener fregaderos (densidades en las superficies causadas por secciones más gruesas de plástico que se ralentizan al enfriarse). Es importante seguir estas directrices para minimizar o eliminar la aparición de manchas en las superficies cosméticas:

1. Asegúrese de que las superficies estéticas importantes no tengan rejillas, nervaduras, salientes de tornillos, etc. en la parte posterior;
2. La altura de la costilla debe ser tres veces menor que el grosor de la pared;
3. 60% o menos del espesor de la pared debe ser utilizado para las bases de las costillas.

• Los territorios se definen por datums. Para establecer la interfaz y la interacción entre las piezas, se utilizan puntos de referencia (características que sirven como puntos de referencia para las piezas). Cuando una intención de diseño coincide con una estructura de puntos de referencia, un producto puede funcionar correctamente.
• Los interrogatorios no tienen nada de malo. En DFM (diseño para fabricación), el moldeador comunica su comprensión del diseño, especialmente en lo que respecta a la ubicación de los pasadores, la ubicación de las compuertas y las líneas de separación (que podrían afectar a la forma en que interactúan las piezas). Interrogar el diseño mediante informes de inspección.
• Crear prototipos a menudo y en una fase temprana. Las técnicas actuales de creación de prototipos, incluida la impresión en 3D, pueden reducir los costes de material al permitir modelar componentes y/o la pieza completa antes de construir costosas herramientas.

solución de problemas de moldeo por inyección

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