O forse no?<\/p>
\u00c8 emerso che finire questo lavoro potrebbe non essere cos\u00ec difficile come si pensava. Tutto ci\u00f2 che dovete fare \u00e8 controllare i seguenti consigli per la costruzione e seguirli.<\/p>
In questo articolo vi mostrer\u00f2 esattamente come deve fare un buon stampista.<\/p>
Se volete saperne di pi\u00f9, non dovete fare altro che continuare a leggere...<\/p>
MACCHINA <\/h3>- Dopo l'installazione di uno stampo, posizionare un sottile pezzo di cartone (cartone camicia) tra l'ugello e la boccola del canale di colata per garantire l'allineamento dell'ugello della macchina.<\/li><\/ul>
Sparare attraverso il cartone con l'ugello in posizione.<\/p>
Un segno nel cartone mostra esattamente il punto in cui l'ugello si allinea con il foro della boccola del canale di colata quando si tira indietro l'ugello.<\/p>
Assicurarsi che i due siano perfettamente allineati.<\/p>
- Le unit\u00e0 di iniezione devono avere materiale sufficiente per due cicli completi di iniezione.<\/li><\/ul>
In altre parole, ogni ciclo dovrebbe svuotare 50% della capacit\u00e0 del cilindro di iniezione.<\/p>
Una macchina impiega questa quantit\u00e0 di \"colpi\" per ogni ciclo, poich\u00e9 tutto questo materiale viene iniettato nello stampo.<\/p>
Mentre una met\u00e0 della canna si prepara per il colpo successivo, l'altra met\u00e0 effettua un colpo. In questo modo si ottiene la coerenza.<\/p>
L'ideale \u00e8 utilizzare una regola di 50%, ma gli scatti non devono mai essere pi\u00f9 grandi di 20% o pi\u00f9 piccoli di 80%.<\/p>
In questo esempio, l'unit\u00e0 di iniezione ideale sarebbe quella con un cilindro da 4 once se il consumo totale di materiale \u00e8 di 2 once per un ciclo completo, poich\u00e9 50% di 4 once equivale a 2 once.<\/p>
Di conseguenza, una macchina con un cilindro da 2,5 once (80%) e un cilindro da 10 once (20%) potrebbe produrre un colpo da 2 once secondo i limiti da 20% a 80%.<\/p>
\u00c8 determinato dalla sensibilit\u00e0 al calore del materiale.<\/p>
I materiali sensibili al calore si bruciano facilmente, mentre quelli resistenti al calore possono sopportare temperature pi\u00f9 elevate e sono meno soggetti al surriscaldamento.<\/p>
\u00c8 fondamentale determinare la sensibilit\u00e0 al calore di uno specifico materiale per capire quanto tempo pu\u00f2 rimanere nel cilindro di iniezione riscaldato prima di degradarsi.<\/p>
\u00c8 impossibile produrre prodotti di qualit\u00e0 con materiali degradati.<\/p>
\u00c8 importante notare che la regola 50% menzionata in precedenza garantisce che nessun materiale si degradi durante lo stampaggio, indipendentemente dal tempo di contatto con lo stampo.<\/p>
Nel caso di materiali poco sensibili al calore, come il polietilene, si applica la regola del 20%.<\/p>
Per quanto riguarda i materiali particolarmente sensibili al calore, come il PVC, si applica la percentuale 80%.<\/p>
- La quantit\u00e0 di polistirolo che un'unit\u00e0 di iniezione pu\u00f2 contenere \u00e8 valutata universalmente.<\/li><\/ul>
Per determinare la quantit\u00e0 di un'altra plastica che possono contenere, \u00e8 necessario confrontare i valori di peso specifico.<\/p>
La quantit\u00e0 di altro materiale che pu\u00f2 essere contenuta nel cilindro \u00e8 determinata dividendo il valore del peso specifico di tale materiale per il valore del peso specifico del polistirene.<\/p>
La valutazione di una macchina in once viene moltiplicata per il valore di 1,15. Supponiamo che la nostra macchina di esempio pesi 8 once.<\/p>
Quindi pu\u00f2 iniettare otto once di polistirene alla volta. Il valore di 8 once \u00e8 stato calcolato moltiplicandolo per 1,15, ottenendo cos\u00ec una capacit\u00e0 di iniezione di policarbonato di 9,2 once.<\/p>
- Quando l'indicatore di controllo della temperatura di iniezione \u00e8 impostato, non vi \u00e8 alcuna indicazione della temperatura effettiva della massa plastica fusa.<\/li><\/ul>
Utilizzarla come riferimento ha senso. Per misurare la temperatura di fusione, \u00e8 necessario utilizzare una sonda che rilevi il materiale mentre esce dallo stampo dall'ugello della pressa.<\/p>
Anche se pu\u00f2 esserci una differenza di 30 gradi tra queste due letture, la lettura della sonda \u00e8 quella che descrive le condizioni del processo.<\/p>
- L'ugello deve essere impostato circa 10 gradi (F) pi\u00f9 in alto rispetto alla zona anteriore, in modo che la plastica sia pi\u00f9 calda nella zona anteriore e pi\u00f9 fredda nella zona posteriore.<\/li><\/ul>
- Per mantenere la pressione sul materiale plastico, l'anello di controllo deve essere sostituito se la vite di iniezione ruota durante l'iniezione del materiale durante il processo di stampaggio.<\/li><\/ul>
- Le macchine per lo stampaggio a iniezione sono classificate in base alla loro capacit\u00e0 di forza di chiusura.<\/li><\/ul>
Lo stampo deve essere mantenuto chiuso durante l'iniezione con questa forza.<\/p>
La pressione di iniezione deve essere superata solo con un numero sufficiente di morsetti, altrimenti lo stampo si danneggia.<\/p>
La pressione di chiusura di uno stampo, ad esempio, deve essere di 12.000 psi (6 tonnellate) se la pressione di iniezione \u00e8 di 10.000 psi (5 tonnellate).<\/p>
- L'uso di una livella da macchinista (non una normale livella da falegname) durante l'installazione della macchina assicura che le barre di fissaggio siano in piano.<\/li><\/ul>
La planarit\u00e0 deve essere controllata ogni sei mesi. Una macchina fuori livello interrompe il processo e il flusso del materiale e potrebbe indicare una deformazione o un assestamento del telaio.<\/p>
- Per consentire la manutenzione, il flusso del prodotto, le apparecchiature ausiliarie come le unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo e un passaggio tra le macchine e le pareti, assicurarsi che vi sia uno spazio libero di almeno un metro intorno all'intero ingombro della macchina di stampaggio (compresi i tubi e le sporgenze).<\/li><\/ul>
- Almeno una volta al mese, gli scambiatori di calore delle macchine devono essere decalcificati per garantirne l'efficacia.<\/li><\/ul>
L'olio idraulico utilizzato per il funzionamento della macchina di stampaggio perde 40% della sua potenza di raffreddamento per ogni accumulo di 1\/64\u2033 nelle linee dello scambiatore di calore.<\/p>
- Piuttosto che basarsi sulle impostazioni della temperatura, misurare la temperatura della colata mentre questa esce dall'ugello.<\/li><\/ul>
- \u00c8 importante impostare correttamente la velocit\u00e0 di rotazione della vite. Altri difetti inspiegabili sono bruciature, bagliori, sacche d'aria intrappolate, ecc.<\/li><\/ul>
- Non lasciare mai che la contropressione scenda sotto i 50 psi o superi i 300 psi.<\/li><\/ul>
I materiali sensibili al calore, come il PVC, devono essere utilizzati con le impostazioni pi\u00f9 basse, mentre i materiali meno sensibili, come il polipropilene, possono essere utilizzati con le impostazioni pi\u00f9 alte.<\/p>
In caso di dubbio, la contropressione deve essere impostata a 50 psi e aumentata solo se necessario.<\/p>
- Per i primi 1\/8\u2033 circa dopo l'apertura dello stampo, assicurarsi di aprire la macchina lentamente per eliminare il vuoto creato dalla plastica che entra nelle cavit\u00e0 dello stampo.<\/li><\/ul>
Il vuoto impedisce alle met\u00e0 dello stampo di separarsi e, se lo stampo viene aperto troppo rapidamente, pu\u00f2 essere staccato dalle piastre.<\/p>
- La chiusura dello stampo deve avvenire in due fasi: la prima deve essere veloce, mentre la seconda deve essere molto lenta negli ultimi 14 pollici.<\/li><\/ul>
L'acciaio dello stampo subisce uno shock se le met\u00e0 dello stampo vengono sbattute insieme rapidamente.<\/p>
- Affinch\u00e9 la canna possa fondere alla temperatura desiderata, intorno al cilindro riscaldante vengono avvolte delle fasce elettriche circolari.<\/li><\/ul>
Se uno di essi si brucia, gli altri continuano a fornire calore se il primo si brucia.<\/p>
\u00c8 conveniente sostituire le fasce bruciate il prima possibile, poich\u00e9 le altre devono lavorare di pi\u00f9 per ottenere lo stesso livello di calore.<\/p>
Una materozza di plastica creata dallo stampo in funzione in quel momento pu\u00f2 essere utilizzata per determinare se una banda \u00e8 bruciata o se si tratta di una parte di plastica difettosa.<\/p>
La fascia riscaldante deve essere attivata strofinando la plastica contro di essa. Una fascia che si scioglie indica che sta funzionando. Le bande di plastica che non si sciolgono sono difettose e devono essere sostituite.<\/p>
\u00c8 essenziale sostituire la fascia del riscaldatore con un duplicato esatto. \u00c8 necessario verificare la potenza e la tensione, nonch\u00e9 le dimensioni.<\/p>
- Assicurarsi che lo stampo sia dotato di una cinghia di collegamento prima di essere trasportato per essere montato sulla macchina.<\/li><\/ul>
Per evitare che gli stampi si stacchino durante il trasporto, questa cinghia deve collegare le due met\u00e0 dello stampo.<\/p>
La linea di separazione tra le piastre \"A\" e \"B\" \u00e8 normalmente contrassegnata da una fascetta metallica. Gli stampi non devono essere installati in due met\u00e0 perch\u00e9 non \u00e8 sicuro n\u00e9 corretto.<\/p>
- Per liberare un cilindro di iniezione quando si spegne una macchina, \u00e8 necessario farvi passare degli scarti di polietilene (o di acrilico, se il colore \u00e8 stato stampato).<\/li><\/ul>
Il calore pu\u00f2 essere ridotto quando il polietilene viene spurgato attraverso la canna.<\/p>
Le viti di iniezione devono essere lasciate in posizione avanzata dopo che il materiale \u00e8 uscito pulito, svuotando sostanzialmente la canna. Solo a questo punto \u00e8 possibile spegnere il riscaldamento.<\/p>
Lasciare che la canna raggiunga la temperatura appropriata dopo aver riavviato la macchina. Quando il polietilene viene riscaldato a una temperatura superiore, non si degrada.<\/p>
- I materiali devono fluire attraverso gli impianti di stampaggio in modo lineare per massimizzare l'efficienza e la produttivit\u00e0.<\/li><\/ul>
In un layout affiancato \u00e8 facile, ma in qualsiasi altro layout \u00e8 pi\u00f9 difficile.<\/p>
A un'estremit\u00e0 dell'edificio, le materie prime devono entrare, passare attraverso i processi necessari e uscire come prodotti finiti. Come parte di questo processo, sono necessari l'imballaggio e la preparazione per la spedizione.<\/p>
<\/p>
<\/p>
stampo in plastica<\/h2>
1 - <\/p>
Su uno stampo a iniezione dovrebbero essere presenti almeno sei aperture per la linea di divisione, e un numero maggiore per gli stampi pi\u00f9 grandi.<\/p>
Lungo il perimetro della cavit\u00e0 della modanatura, le bocchette devono essere posizionate ogni centimetro e ogni bocchetta deve estendersi nell'atmosfera.<\/p>
Ogni 24 ore o pi\u00f9, se necessario, devono essere puliti.<\/p>
Le bocchette e gli sfiati non possono essere esagerati. Le bocchette possono essere di qualsiasi larghezza e numero, purch\u00e9 siano sufficientemente spesse e lunghe.<\/p>
Lo sfiato deve essere consentito su almeno 30% del perimetro della linea di separazione.<\/p>
2 -<\/p>
\u00c8 possibile ventilare temporaneamente un'area non ventilata posizionando due pezzi di nastro adesivo larghi 112\u2033 sulla terra di chiusura e lasciando 112\u2033 tra di essi, se si ritiene che una muffa abbia bisogno di uno sfiato.<\/p>
Per vedere che differenza fa, modellare uno o due cicli con lo sfiato al suo posto.<\/p>
3 - <\/p>
Il mantenimento della temperatura dell'acqua tra due met\u00e0 dello stampo non dovrebbe essere effettuato con un'unica unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo.<\/p>
Le unit\u00e0 di controllo della temperatura devono essere installate in ciascuna met\u00e0 dello stampo per ottenere la massima efficacia.<\/p>
\u00c8 possibile che la temperatura dell'acqua in uscita dalla prima met\u00e0 non sia adeguata a quella dell'acqua in uscita dalla seconda met\u00e0 se si utilizza un'unica unit\u00e0 per entrambe le met\u00e0.<\/p>
Per soddisfare le esigenze specifiche di ciascuna met\u00e0, ogni met\u00e0 deve essere mantenuta separatamente.<\/p>
Con un sistema di espulsione installato, il pezzo stampato non pu\u00f2 rimanere sulla met\u00e0 se entrambe le met\u00e0 sono alla stessa temperatura.<\/p>
4 - <\/p>
Gli stampi devono essere montati nella pressa con linee d'acqua collegate alla parte inferiore e superiore per consentire l'ingresso e l'uscita dell'acqua.<\/p>
Durante la produzione, l'aria viene spurgata immediatamente dalle linee dello stampo, garantendo che non si verifichino punti caldi.<\/p>
5 - <\/p>
Con l'ausilio di un pirometro a sonda piatta, \u00e8 necessario controllare periodicamente le temperature dello stampo.<\/p>
Le sonde devono essere toccate in cinque o sei punti su ciascuna met\u00e0 dello stampo quando si controlla ogni met\u00e0 separatamente.<\/p>
Inoltre, ciascuno di questi punti o le stesse met\u00e0 dello stampo non dovrebbero differire di oltre 10 gradi (F).<\/p>
Maggiore \u00e8 la differenza, pi\u00f9 \u00e8 probabile che il sistema di raffreddamento presenti condizioni non corrette, che devono essere corrette con una pulizia delle linee, l'aggiunta di canali di raffreddamento, l'aggiunta di deflettori alle linee di raffreddamento, ecc.<\/p>
6 - <\/p>
Quando \u00e8 possibile, un pezzo stampato rimane sulla parte pi\u00f9 calda dello stampo. Per la maggior parte degli stampi, questo sar\u00e0 il lato dell'unit\u00e0 di chiusura, perch\u00e9 \u00e8 da l\u00ec che l'unit\u00e0 di espulsione spinger\u00e0 l'assemblaggio finale.<\/p>
Tenere presente questo aspetto pu\u00f2 aiutare a controllare la deformazione e l'incollaggio.<\/p>
7 - <\/p>
Si consiglia di riscaldare la met\u00e0 dello stampo per l'espulsione a 5-10 gradi (F) in meno rispetto alla met\u00e0 per l'iniezione, per garantire che la parte stampata rimanga su questa met\u00e0.<\/p>
Se la differenza di calore \u00e8 eccessiva, c'\u00e8 il rischio che le met\u00e0 dello stampo si blocchino o che alcune parti metalliche si rompano.<\/p>
8 - <\/p>
A differenza di uno stampo a freddo, uno stampo a caldo produce pezzi pi\u00f9 lucidi. Il pezzo prodotto da uno stampo a caldo sar\u00e0 anche pi\u00f9 leggero di quello prodotto da uno stampo a freddo.<\/p>
9 - <\/p>
Oltre a risparmiare energia, i fogli isolanti commerciali collocati tra lo stampo e i piani della macchina aiutano a mantenere una temperatura costante in tutto lo stampo.<\/p>
Una lastra con uno spessore di 14\u2033 o 12\u2033 pu\u00f2 essere montata in modo permanente direttamente sulle facce di fissaggio di uno stampo a iniezione.<\/p>
10 - <\/p>
Tenere in mano i tubi che riportano e inviano l'acqua da un'unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo per verificare che il flusso sia corretto.<\/p>
Non dovrebbero esserci differenze tra i due tubi se l'unit\u00e0 mantiene correttamente la temperatura impostata.<\/p>
Le linee di ritorno sono molto pi\u00f9 calde di quelle di uscita se l'unit\u00e0 non si raffredda bene.<\/p>
Di conseguenza, lo stampo \u00e8 ancora troppo caldo e l'unit\u00e0 non lo raffredda abbastanza rapidamente.<\/p>
11 - <\/p>
Almeno una volta al mese, le linee d'acqua dello stampo devono essere decalcificate per evitare che i depositi di calcare interferiscano con la loro efficacia. La capacit\u00e0 di raffreddamento dello stampo pu\u00f2 essere persa dal 40% se si forma 1\/64\u2033 di calcare su una linea d'acqua da 14\u2033.<\/p>
12 - <\/p>
Le dita del morsetto di montaggio dello stampo devono essere spinte verso il basso da uno spessore di 1\/8\u2033 (rondella metallica).<\/p>
Come mostrato nello schizzo seguente, il tallone del morsetto deve essere regolato in modo che la punta sia leggermente rivolta verso la piastra (1\/8 di pollice va bene).<\/p>
Se non si esegue questa operazione, la pinza non pu\u00f2 essere parallela alla piastra alla massima forza di serraggio.<\/p>
Quando i morsetti sono regolati perfettamente paralleli, si allentano a causa dell'espansione e della contrazione dello stampo e della macchina.<\/p>
A causa della forza insufficiente del morsetto, lo stampo pu\u00f2 cadere se i morsetti sono regolati in modo che la punta sia lontana dalla piastra.<\/p>
Pertanto, la punta dovrebbe essere orientata verso la piastra per indirizzare le forze di serraggio verso di essa.<\/p>
13 - <\/p>
Quando le linee d'acqua diritte vengono sostituite da raccordi ad angolo retto sullo stampo, l'acqua attraverser\u00e0 le linee con maggiore turbolenza.<\/p>
Di conseguenza, il controllo della temperatura dello stampo sar\u00e0 pi\u00f9 efficiente e imita il concetto di \"numero di Reynolds\".<\/p>
14 - <\/p>
Controllare la temperatura della superficie dello stampo almeno tre volte in diversi punti in cui la plastica viene a contatto con lo stampo.<\/p>
Tra le tre letture non deve esistere una differenza superiore a cinque gradi (F).<\/p>
15 - <\/p>
Le impostazioni di controllo della temperatura sullo stampo non hanno molta importanza.<\/p>
Nelle aree in cui la plastica viene toccata, conta solo la temperatura dello stampo.<\/p>
La domanda \u00e8: \"Qual \u00e8 la temperatura dello stampo? \"<\/p>
Non \u00e8 una buona idea fornire loro le letture del controllore.<\/p>
Fornite invece i valori del pirometro dello stampo.<\/p>
16 - <\/p>
Gli stampi e i fori delle boccole non devono mai essere puliti con oggetti di acciaio.<\/p>
Le boccole dello stampo e della materozza saranno graffiate dall'acciaio e richiederanno costose riparazioni.<\/p>
Utilizzate invece tasselli di legno, coltelli da stucco in plastica o strumenti in ottone.<\/p>
17 - <\/p>
Utilizzando una vite da legno in ottone, riscaldare la boccola del canale di colata rotto e spingere la vite nella plastica indurita per rimuovere il canale di colata rotto.<\/p>
Estrarre la materozza incastrata dalla boccola della materozza utilizzando una pinza di ottone fissata sulla testa della vite.<\/p>
L'uso futuro della vite \u00e8 facilmente realizzabile svitandola dalla plastica.<\/p>
18 -<\/p>
Gli stampi con pareti profonde possono essere estratti dalla plastica incastrata utilizzando una lama di tipo seghetto in rame o ottone.<\/p>
Se si utilizzano lame d'acciaio, lo stampo si graffia.<\/p>
19 - <\/p>
Un buon posizionamento della porta di iniezione \u00e8 quello di far fondere la plastica nella parte pi\u00f9 spessa della cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>
Scorrendo nella sezione pi\u00f9 sottile, il materiale viene compresso mentre riempie la cavit\u00e0.<\/p>
Aumentando la resistenza, la pressione aumenta, consentendo di completare il processo di riempimento.<\/p>
La colata deve incontrare un certo tipo di resistenza per sviluppare la pressione di iniezione.<\/p>
In effetti, il materiale accumula un'elevata pressione di impaccamento quando riempie la cavit\u00e0 dopo aver attraversato il cilindro riscaldato ed essere entrato nello stampo.<\/p>
20 - <\/p>
In alcuni casi, gli stampi possono costare anche milioni di dollari per stampi grandi e complessi, mentre per stampi pi\u00f9 piccoli e semplici possono costare solo poche migliaia di dollari.<\/p>
Mentre il cliente di solito sostiene il costo di questo investimento, lo stampatore \u00e8 responsabile della manutenzione dello stampo mentre \u00e8 in suo possesso.<\/p>
Il costo medio annuo di manutenzione degli stampi va da 5% a 7% del costo iniziale.<\/p>
La costruzione dello stampo \u00e8 di competenza dello stampista, mentre la progettazione dello stampo \u00e8 di competenza del progettista.<\/p>
21 -<\/p>
Se si intende realizzare una serie, conservare l'\"ultimo colpo\" e metterlo in magazzino insieme allo stampo.<\/p>
Dovrebbe includere tutto ci\u00f2 che viene prodotto in un singolo ciclo, compresi i componenti runner, flash, ecc.<\/p>
L'area di manutenzione degli stampi \u00e8 visibile in questa immagine, che mostra come vengono prodotti i pezzi.<\/p>
Ispezionando i pezzi, l'addetto alle riparazioni pu\u00f2 determinare se la linea di separazione \u00e8 in forma, se la superficie della cavit\u00e0 \u00e8 in buone condizioni e se il perno di espulsione \u00e8 posizionato correttamente.<\/p>
Il personale della sala stampi dovrebbe accompagnare questa ripresa finale con una spiegazione scritta dei problemi riscontrati.<\/p>
22 - <\/p>
Gli stampi devono essere accuratamente puliti, ispezionati e rivestiti con un materiale antiruggine (principalmente all'interno, ma leggermente all'esterno) non appena vengono rimossi dalla macchina di formatura.<\/p>
Quando si conserva qualcosa per un lungo periodo (pi\u00f9 di 30 giorni), il rivestimento deve essere particolarmente pesante.<\/p>
Anche la pulizia e il rivestimento delle linee d'acqua sono importanti.<\/p>
Per evitare il ritorno dei depositi, le linee d'acqua devono essere risciacquate con una soluzione acida.<\/p>
processo<\/h2>
La pressione di iniezione pu\u00f2 essere sviluppata solo se la massa fusa incontra una resistenza di qualche tipo.<\/p>
Sebbene ci\u00f2 avvenga leggermente mentre il materiale si muove attraverso il cilindro riscaldato e nello stampo, l'elevata pressione di riempimento si verifica solo quando il materiale riempie la cavit\u00e0.<\/p>
20 - Gli stampi sono costosi: si va da poche migliaia di dollari per stampi piccoli e semplici a centinaia di migliaia (anche milioni) di dollari per stampi grandi e sofisticati.<\/p>
Il cliente di solito si fa carico di questo investimento, ma lo stampatore si assume la responsabilit\u00e0 di mantenere lo stampo in suo possesso.<\/p>
I costi di manutenzione degli stampi si aggirano in media tra 5% e 7% del costo iniziale dello stampo all'anno.<\/p>
Il costruttore di stampi \u00e8 responsabile della qualit\u00e0 della costruzione dello stampo, mentre il progettista dello stampo \u00e8 responsabile delle prestazioni del progetto dello stampo.<\/p>
21 - \u00c8 buona norma conservare l'\"ultimo colpo\" di ogni serie e tenerlo con lo stampo in magazzino.<\/p>
L'ultimo scatto deve essere completo e includere il corridore dei pezzi, il flash e qualsiasi altra cosa prodotta in un unico ciclo.<\/p>
Questo fornisce un esempio visivo di come venivano prodotti i pezzi per l'area di manutenzione degli stampi.<\/p>
Un tecnico pu\u00f2 ispezionare i pezzi per determinare l'idoneit\u00e0 della linea di separazione, le condizioni della superficie della cavit\u00e0, la posizione del perno di espulsione e altre informazioni pertinenti.<\/p>
Quest'ultimo scatto deve essere accompagnato da una dichiarazione scritta dei problemi riscontrati dal personale della sala stampaggio.<\/p>
22 - Quando lo stampo viene estratto dalla formatrice, deve essere accuratamente pulito, ispezionato e rivestito (principalmente all'interno ma leggermente all'esterno) con un materiale antiruggine per ridurre al minimo la possibilit\u00e0 di formazione di ruggine dannosa.<\/p>
Il rivestimento deve essere particolarmente pesante per la conservazione a lungo termine (oltre 30 giorni).<\/p>
\u00c8 importante pulire e rivestire anche le linee d'acqua.<\/p>
Si raccomanda un risciacquo acido delle linee d'acqua per rimuovere i depositi e proteggersi dal loro ritorno.<\/p>
PROCESSO<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>![\"processo](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2020\/12\/Basic-stages-of-the-injection-molding-processing-cycle-a-filling-stage-b-packing-stage.png\")
<\/a><\/p>1 - Il successo di qualsiasi metodo di controllo della qualit\u00e0 e del costo di un prodotto dipende in larga misura dalla coerenza del processo di fabbricazione del prodotto stesso.<\/p><\/p>
La coerenza pu\u00f2 essere ottenuta solo controllando strettamente il maggior numero possibile di parametri utilizzati durante il processo di produzione.<\/p>
2 - L'ambiente che circonda una macchina di stampaggio ha un effetto immediato sul processo di stampaggio.<\/p>
Ad esempio, le impostazioni dei parametri di processo per una macchina che stampi pezzi in una giornata di sole con temperature esterne calde e asciutte possono essere completamente diverse per lo stesso lavoro eseguito durante una notte piovosa e fredda.<\/p>
\u00c8 possibile prevedere di dover adattare il processo alle condizioni ambientali.<\/p>
Alcuni stampatori molto fortunati lavorano in ambienti controllati con aria condizionata e controlli dell'umidit\u00e0 per mantenere condizioni di processo costanti 24 ore al giorno.<\/p>
3 - Utilizzare uno spray distaccante per stampi solo per le prime riprese da uno stampo nuovo di zecca o all'inizio di una produzione dopo che lo stampo \u00e8 stato messo in magazzino.<\/p>
I distacchi dallo stampo impediscono alle molecole di plastica di legarsi e di creare un pezzo stampato suscettibile di crepe o rotture.<\/p>
Se un pezzo tende ad aderire, \u00e8 necessario determinare il motivo dell'adesione e porre rimedio alla causa. I sottosquadri, le superfici ruvide delle cavit\u00e0, gli angoli di sformo inadeguati, la resina contaminata e le condizioni di processo improprie sono le cause pi\u00f9 comuni dell'adesione della plastica negli stampi.<\/p>
4 - I controlli dimensionali effettivi devono essere eseguiti su un pezzo stampato solo dopo che si \u00e8 raffreddato a temperatura ambiente, il che richiede circa 3 ore.<\/p>
Sebbene i prodotti termoplastici stampati sembrino immediatamente stabili, continueranno a raffreddarsi e a ritirarsi fino a 30 giorni dopo l'espulsione dallo stampo.<\/p>
La maggior parte (95%) del ritiro totale si verifica durante il raffreddamento della plastica nello stampo.<\/p>
Le restanti 5% saranno realizzate nei prossimi 30 giorni, ma la maggior parte di esse avverr\u00e0 nelle prime ore dopo l'espulsione dallo stampo.<\/p>
5 - Le impostazioni della pressione di mantenimento possono essere normalmente impostate a met\u00e0 della pressione iniziale di iniezione principale, come regola generale.<\/p>
Potrebbe essere necessario apportare modifiche a questa regola in base a una serie di condizioni, ma \u00e8 un buon punto di partenza.<\/p>
6 - Il tempo di mantenimento viene utilizzato per mantenere la pressione sulla plastica mentre questa si raffredda a sufficienza per iniziare a solidificarsi nello stampo.<\/p>
Una volta che il materiale nel gate si \u00e8 \"congelato\", il tempo di mantenimento pu\u00f2 essere interrotto, ma non fino a quel momento.<\/p>
Se il tempo di mantenimento viene rimosso troppo presto, il materiale ancora fuso nella cavit\u00e0 dello stampo verr\u00e0 risucchiato attraverso la porta, causando cos\u00ec un peso non uniforme del pezzo.<\/p>
7 - Le bolle rotonde all'interno di una parte trasparente significano che c'\u00e8 troppa umidit\u00e0 nella parte.<\/p>
Bolle ovali o allungate significano un ritiro eccessivo in quell'area del pezzo.<\/p><\/p>
8 - Esistono tre regole empiriche principali da seguire quando si effettuano le regolazioni dei parametri di stampaggio:<\/p>
- a - \u00c8 possibile apportare una sola modifica in qualsiasi momento;<\/li>
- b - una macchina deve essere lasciata stabilizzare per un periodo di 10-20 cicli dopo ogni singola modifica apportata al processo:<\/li>
- c - Se una modifica non risolve il problema, cambiarla di nuovo e attendere altri 10-20 cicli prima di effettuare un'altra modifica.<\/li><\/ul>
9 - Il tempo di ciclo complessivo dello stampo \u00e8 fortemente influenzato dalle distanze di apertura e chiusura della formatrice.<\/p>
Ogni stampo deve essere adattato in modo da aprirsi e chiudersi solo nella misura necessaria a far uscire i pezzi finiti dallo stampo.<\/p>
I tempi di ciclo sono costosi e per ogni secondo che si riesce a tagliare dal ciclo complessivo, si risparmia circa $10.000 all'anno se lo stampo dovesse funzionare ininterrottamente durante quel tempo.<\/p>
10 - La corretta temperatura dello stampo \u00e8 fondamentale per uno stampaggio di qualit\u00e0. Molti stampisti credono che uno stampo pi\u00f9 freddo significhi cicli pi\u00f9 rapidi e profitti pi\u00f9 elevati rispetto a uno stampo pi\u00f9 caldo.<\/p>
In effetti, soprattutto quando si stampano materiali cristallini, la plastica pu\u00f2 richiedere un raffreddamento lento per ottenere le massime propriet\u00e0 fisiche e visive nel pezzo stampato.<\/p>
In realt\u00e0, sono poche le situazioni in cui \u00e8 necessario utilizzare stampi \"freddi\". \u00c8 meglio seguire le raccomandazioni del fornitore del materiale per le impostazioni della temperatura dello stampo per ogni specifica plastica.<\/p>
11 - Il flusso dell'acqua attraverso uno stampo \u00e8 descritto come uno dei due metodi: laminare o turbolento. Laminare significa che l'acqua scorre in \"strati sovrapposti\" mentre si muove attraverso le linee e solo gli strati esterni estraggono effettivamente calore dall'acciaio dello stampo.<\/p>
Turbolento significa che l'acqua viene costantemente agitata e mescolata mentre si muove attraverso le linee, con conseguente contatto dell'acqua con l'acciaio dello stampo.<\/p>
Il flusso turbolento \u00e8 desiderato perch\u00e9 \u00e8 da 5 a 6 volte pi\u00f9 efficiente e meno costoso del metodo laminare.<\/p><\/p>
12 - Per determinare se il flusso dell'acqua \u00e8 turbolento, si possono tastare i tubi di ingresso e di uscita dallo stampo stesso.<\/p>
Il tubo di uscita non deve essere pi\u00f9 caldo di 10 gradi (F) rispetto al tubo di ingresso. Anche se questo pu\u00f2 sembrare scorretto, ricordate che stiamo cercando di mantenere la temperatura dello stampo a un determinato valore.<\/p>
Il risultato ideale sarebbe che l'acqua in entrata e quella in uscita fossero identiche.<\/p>
Ci\u00f2 significherebbe che lo stiamo mantenendo. Tuttavia, nel mondo reale, possiamo aspettarci una differenza di 10 gradi (F) nei tubi per indicare una turbolenza adeguata.<\/p>
13 - La creazione di turbolenze nella linea di galleggiamento di uno stampo pu\u00f2 essere effettuata utilizzando un principio scientifico e una formula chiamata Numero di Reynold.<\/p>
Questo definisce i diametri effettivi della linea di galleggiamento dello stampo, le portate d'acqua, la temperatura dell'acqua e i valori di viscosit\u00e0 dell'acqua.<\/p>
La creazione di turbolenze pu\u00f2 essere ottenuta facilmente anche assicurandosi che ci siano ostruzioni del flusso all'interno delle linee d'acqua.<\/p>
Un esempio di ostruzione del flusso \u00e8 l'utilizzo di un raccordo ad angolo retto nel punto in cui il tubo dell'acqua si collega allo stampo e un altro nel punto di uscita.<\/p>
\u00c8 anche possibile installare un dispositivo \"deflettore\" (disponibile presso i fornitori di stampi come DME) nella linea che disperde l'acqua attraverso una serie di piastre deflettrici.<\/p><\/p>
14 - Troppo spesso un tecnico, un ingegnere o un operatore si trova di fronte a un difetto di stampaggio e inizia a girare i quadranti, a girare gli interruttori e a regolare i timer senza capire cosa sta facendo o senza sapere quali risultati aspettarsi.<\/p>
A causa dei requisiti di pianificazione, spesso si desidera una soluzione rapida e il tecnico viene spinto in una modalit\u00e0 di panico guidata dalla direzione.<\/p>
Il risultato \u00e8 un pandemonio, poich\u00e9 i tentativi di correggere i difetti sembrano solo peggiorare la situazione e l'intero processo di stampaggio va rapidamente fuori controllo.<\/p>
Sebbene questo sia uno scenario standard nella maggior parte delle aziende di stampaggio (ma non molto pubblicizzato n\u00e9 riconosciuto), non deve essere necessariamente cos\u00ec.<\/p>
La situazione deve essere tale che l'addetto alla risoluzione dei problemi (indipendentemente dal titolo) possa analizzare oggettivamente un difetto di stampaggio e determinare una probabile soluzione prima di apportare qualsiasi modifica.<\/p>
La soluzione deve essere tentata, seguita da un'altra decisione. Ogni soluzione deve essere determinata in modo indipendente e razionale.<\/p>
Non si devono fare congetture e, se necessario, si deve sollecitare e accogliere l'assistenza di fonti esterne.<\/p><\/p>
15 - Esistono oltre 200 parametri diversi che devono essere stabiliti e controllati per ottenere un corretto stampaggio a iniezione di una parte in plastica.<\/p>
Questi parametri rientrano in quattro aree principali: pressione, temperatura, tempo e distanza, come mostrato di seguito. Si noti che i cerchi si intrecciano.<\/p>
Ci\u00f2 dimostra che la modifica di un parametro in un'area pu\u00f2 influire anche sui parametri di altre aree.<\/p><\/p>
16 - Nella vita, la pressione causa stress. Nel processo di stampaggio a iniezione, la pressione di iniezione crea stress nel prodotto stampato.<\/p>
Pi\u00f9 alta \u00e8 la pressione, maggiore \u00e8 lo stress. E questo stress verr\u00e0 rilasciato prima o poi.<\/p>
Non c'\u00e8 alcun dubbio sul suo rilascio, ma solo sul momento in cui verr\u00e0 rilasciato.<\/p>
Maggiore \u00e8 la sollecitazione, maggiore \u00e8 l'impatto sul pezzo stampato quando viene rilasciato.<\/p>
Di solito le sollecitazioni si manifestano sotto forma di crepe o frantumazioni, ma possono anche manifestarsi come deformazioni o scolorimenti.<\/p>
17 - Per ridurre al minimo le sollecitazioni di un pezzo stampato (che in seguito si manifestano sotto forma di crepe, frantumazioni, rotture, scolorimenti o deformazioni), dobbiamo cercare di lavorare la plastica fusa al minor calore possibile, alla minor pressione possibile e nel minor tempo possibile.<\/p>
Il nostro obiettivo \u00e8 quello di consentire alla plastica di entrare nella cavit\u00e0 dello stampo il pi\u00f9 rapidamente possibile, con la minima quantit\u00e0 di stress accumulato.<\/p>
L'aumento del calore e della pressione aumenta le sollecitazioni. L'aumento del tempo aumenter\u00e0 il costo. L'utilizzo della scheda tecnica del fornitore del materiale garantisce il rispetto di questi parametri.
<\/p><\/p>
ATTREZZATURE AUSILIARIE<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>
Sparare attraverso il cartone con l'ugello in posizione.<\/p>
Un segno nel cartone mostra esattamente il punto in cui l'ugello si allinea con il foro della boccola del canale di colata quando si tira indietro l'ugello.<\/p>
Assicurarsi che i due siano perfettamente allineati.<\/p>
- Le unit\u00e0 di iniezione devono avere materiale sufficiente per due cicli completi di iniezione.<\/li><\/ul>
In altre parole, ogni ciclo dovrebbe svuotare 50% della capacit\u00e0 del cilindro di iniezione.<\/p>
Una macchina impiega questa quantit\u00e0 di \"colpi\" per ogni ciclo, poich\u00e9 tutto questo materiale viene iniettato nello stampo.<\/p>
Mentre una met\u00e0 della canna si prepara per il colpo successivo, l'altra met\u00e0 effettua un colpo. In questo modo si ottiene la coerenza.<\/p>
L'ideale \u00e8 utilizzare una regola di 50%, ma gli scatti non devono mai essere pi\u00f9 grandi di 20% o pi\u00f9 piccoli di 80%.<\/p>
In questo esempio, l'unit\u00e0 di iniezione ideale sarebbe quella con un cilindro da 4 once se il consumo totale di materiale \u00e8 di 2 once per un ciclo completo, poich\u00e9 50% di 4 once equivale a 2 once.<\/p>
Di conseguenza, una macchina con un cilindro da 2,5 once (80%) e un cilindro da 10 once (20%) potrebbe produrre un colpo da 2 once secondo i limiti da 20% a 80%.<\/p>
\u00c8 determinato dalla sensibilit\u00e0 al calore del materiale.<\/p>
I materiali sensibili al calore si bruciano facilmente, mentre quelli resistenti al calore possono sopportare temperature pi\u00f9 elevate e sono meno soggetti al surriscaldamento.<\/p>
\u00c8 fondamentale determinare la sensibilit\u00e0 al calore di uno specifico materiale per capire quanto tempo pu\u00f2 rimanere nel cilindro di iniezione riscaldato prima di degradarsi.<\/p>
\u00c8 impossibile produrre prodotti di qualit\u00e0 con materiali degradati.<\/p>
\u00c8 importante notare che la regola 50% menzionata in precedenza garantisce che nessun materiale si degradi durante lo stampaggio, indipendentemente dal tempo di contatto con lo stampo.<\/p>
Nel caso di materiali poco sensibili al calore, come il polietilene, si applica la regola del 20%.<\/p>
Per quanto riguarda i materiali particolarmente sensibili al calore, come il PVC, si applica la percentuale 80%.<\/p>
- La quantit\u00e0 di polistirolo che un'unit\u00e0 di iniezione pu\u00f2 contenere \u00e8 valutata universalmente.<\/li><\/ul>
Per determinare la quantit\u00e0 di un'altra plastica che possono contenere, \u00e8 necessario confrontare i valori di peso specifico.<\/p>
La quantit\u00e0 di altro materiale che pu\u00f2 essere contenuta nel cilindro \u00e8 determinata dividendo il valore del peso specifico di tale materiale per il valore del peso specifico del polistirene.<\/p>
La valutazione di una macchina in once viene moltiplicata per il valore di 1,15. Supponiamo che la nostra macchina di esempio pesi 8 once.<\/p>
Quindi pu\u00f2 iniettare otto once di polistirene alla volta. Il valore di 8 once \u00e8 stato calcolato moltiplicandolo per 1,15, ottenendo cos\u00ec una capacit\u00e0 di iniezione di policarbonato di 9,2 once.<\/p>
- Quando l'indicatore di controllo della temperatura di iniezione \u00e8 impostato, non vi \u00e8 alcuna indicazione della temperatura effettiva della massa plastica fusa.<\/li><\/ul>
Utilizzarla come riferimento ha senso. Per misurare la temperatura di fusione, \u00e8 necessario utilizzare una sonda che rilevi il materiale mentre esce dallo stampo dall'ugello della pressa.<\/p>
Anche se pu\u00f2 esserci una differenza di 30 gradi tra queste due letture, la lettura della sonda \u00e8 quella che descrive le condizioni del processo.<\/p>
- L'ugello deve essere impostato circa 10 gradi (F) pi\u00f9 in alto rispetto alla zona anteriore, in modo che la plastica sia pi\u00f9 calda nella zona anteriore e pi\u00f9 fredda nella zona posteriore.<\/li><\/ul>
- Per mantenere la pressione sul materiale plastico, l'anello di controllo deve essere sostituito se la vite di iniezione ruota durante l'iniezione del materiale durante il processo di stampaggio.<\/li><\/ul>
- Le macchine per lo stampaggio a iniezione sono classificate in base alla loro capacit\u00e0 di forza di chiusura.<\/li><\/ul>
Lo stampo deve essere mantenuto chiuso durante l'iniezione con questa forza.<\/p>
La pressione di iniezione deve essere superata solo con un numero sufficiente di morsetti, altrimenti lo stampo si danneggia.<\/p>
La pressione di chiusura di uno stampo, ad esempio, deve essere di 12.000 psi (6 tonnellate) se la pressione di iniezione \u00e8 di 10.000 psi (5 tonnellate).<\/p>
- L'uso di una livella da macchinista (non una normale livella da falegname) durante l'installazione della macchina assicura che le barre di fissaggio siano in piano.<\/li><\/ul>
La planarit\u00e0 deve essere controllata ogni sei mesi. Una macchina fuori livello interrompe il processo e il flusso del materiale e potrebbe indicare una deformazione o un assestamento del telaio.<\/p>
- Per consentire la manutenzione, il flusso del prodotto, le apparecchiature ausiliarie come le unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo e un passaggio tra le macchine e le pareti, assicurarsi che vi sia uno spazio libero di almeno un metro intorno all'intero ingombro della macchina di stampaggio (compresi i tubi e le sporgenze).<\/li><\/ul>
- Almeno una volta al mese, gli scambiatori di calore delle macchine devono essere decalcificati per garantirne l'efficacia.<\/li><\/ul>
L'olio idraulico utilizzato per il funzionamento della macchina di stampaggio perde 40% della sua potenza di raffreddamento per ogni accumulo di 1\/64\u2033 nelle linee dello scambiatore di calore.<\/p>
- Piuttosto che basarsi sulle impostazioni della temperatura, misurare la temperatura della colata mentre questa esce dall'ugello.<\/li><\/ul>
- \u00c8 importante impostare correttamente la velocit\u00e0 di rotazione della vite. Altri difetti inspiegabili sono bruciature, bagliori, sacche d'aria intrappolate, ecc.<\/li><\/ul>
- Non lasciare mai che la contropressione scenda sotto i 50 psi o superi i 300 psi.<\/li><\/ul>
I materiali sensibili al calore, come il PVC, devono essere utilizzati con le impostazioni pi\u00f9 basse, mentre i materiali meno sensibili, come il polipropilene, possono essere utilizzati con le impostazioni pi\u00f9 alte.<\/p>
In caso di dubbio, la contropressione deve essere impostata a 50 psi e aumentata solo se necessario.<\/p>
- Per i primi 1\/8\u2033 circa dopo l'apertura dello stampo, assicurarsi di aprire la macchina lentamente per eliminare il vuoto creato dalla plastica che entra nelle cavit\u00e0 dello stampo.<\/li><\/ul>
Il vuoto impedisce alle met\u00e0 dello stampo di separarsi e, se lo stampo viene aperto troppo rapidamente, pu\u00f2 essere staccato dalle piastre.<\/p>
- La chiusura dello stampo deve avvenire in due fasi: la prima deve essere veloce, mentre la seconda deve essere molto lenta negli ultimi 14 pollici.<\/li><\/ul>
L'acciaio dello stampo subisce uno shock se le met\u00e0 dello stampo vengono sbattute insieme rapidamente.<\/p>
- Affinch\u00e9 la canna possa fondere alla temperatura desiderata, intorno al cilindro riscaldante vengono avvolte delle fasce elettriche circolari.<\/li><\/ul>
Se uno di essi si brucia, gli altri continuano a fornire calore se il primo si brucia.<\/p>
\u00c8 conveniente sostituire le fasce bruciate il prima possibile, poich\u00e9 le altre devono lavorare di pi\u00f9 per ottenere lo stesso livello di calore.<\/p>
Una materozza di plastica creata dallo stampo in funzione in quel momento pu\u00f2 essere utilizzata per determinare se una banda \u00e8 bruciata o se si tratta di una parte di plastica difettosa.<\/p>
La fascia riscaldante deve essere attivata strofinando la plastica contro di essa. Una fascia che si scioglie indica che sta funzionando. Le bande di plastica che non si sciolgono sono difettose e devono essere sostituite.<\/p>
\u00c8 essenziale sostituire la fascia del riscaldatore con un duplicato esatto. \u00c8 necessario verificare la potenza e la tensione, nonch\u00e9 le dimensioni.<\/p>
- Assicurarsi che lo stampo sia dotato di una cinghia di collegamento prima di essere trasportato per essere montato sulla macchina.<\/li><\/ul>
Per evitare che gli stampi si stacchino durante il trasporto, questa cinghia deve collegare le due met\u00e0 dello stampo.<\/p>
La linea di separazione tra le piastre \"A\" e \"B\" \u00e8 normalmente contrassegnata da una fascetta metallica. Gli stampi non devono essere installati in due met\u00e0 perch\u00e9 non \u00e8 sicuro n\u00e9 corretto.<\/p>
- Per liberare un cilindro di iniezione quando si spegne una macchina, \u00e8 necessario farvi passare degli scarti di polietilene (o di acrilico, se il colore \u00e8 stato stampato).<\/li><\/ul>
Il calore pu\u00f2 essere ridotto quando il polietilene viene spurgato attraverso la canna.<\/p>
Le viti di iniezione devono essere lasciate in posizione avanzata dopo che il materiale \u00e8 uscito pulito, svuotando sostanzialmente la canna. Solo a questo punto \u00e8 possibile spegnere il riscaldamento.<\/p>
Lasciare che la canna raggiunga la temperatura appropriata dopo aver riavviato la macchina. Quando il polietilene viene riscaldato a una temperatura superiore, non si degrada.<\/p>
- I materiali devono fluire attraverso gli impianti di stampaggio in modo lineare per massimizzare l'efficienza e la produttivit\u00e0.<\/li><\/ul>
In un layout affiancato \u00e8 facile, ma in qualsiasi altro layout \u00e8 pi\u00f9 difficile.<\/p>
A un'estremit\u00e0 dell'edificio, le materie prime devono entrare, passare attraverso i processi necessari e uscire come prodotti finiti. Come parte di questo processo, sono necessari l'imballaggio e la preparazione per la spedizione.<\/p>
<\/p>
<\/p>
stampo in plastica<\/h2>
1 - <\/p>
Su uno stampo a iniezione dovrebbero essere presenti almeno sei aperture per la linea di divisione, e un numero maggiore per gli stampi pi\u00f9 grandi.<\/p>
Lungo il perimetro della cavit\u00e0 della modanatura, le bocchette devono essere posizionate ogni centimetro e ogni bocchetta deve estendersi nell'atmosfera.<\/p>
Ogni 24 ore o pi\u00f9, se necessario, devono essere puliti.<\/p>
Le bocchette e gli sfiati non possono essere esagerati. Le bocchette possono essere di qualsiasi larghezza e numero, purch\u00e9 siano sufficientemente spesse e lunghe.<\/p>
Lo sfiato deve essere consentito su almeno 30% del perimetro della linea di separazione.<\/p>
2 -<\/p>
\u00c8 possibile ventilare temporaneamente un'area non ventilata posizionando due pezzi di nastro adesivo larghi 112\u2033 sulla terra di chiusura e lasciando 112\u2033 tra di essi, se si ritiene che una muffa abbia bisogno di uno sfiato.<\/p>
Per vedere che differenza fa, modellare uno o due cicli con lo sfiato al suo posto.<\/p>
3 - <\/p>
Il mantenimento della temperatura dell'acqua tra due met\u00e0 dello stampo non dovrebbe essere effettuato con un'unica unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo.<\/p>
Le unit\u00e0 di controllo della temperatura devono essere installate in ciascuna met\u00e0 dello stampo per ottenere la massima efficacia.<\/p>
\u00c8 possibile che la temperatura dell'acqua in uscita dalla prima met\u00e0 non sia adeguata a quella dell'acqua in uscita dalla seconda met\u00e0 se si utilizza un'unica unit\u00e0 per entrambe le met\u00e0.<\/p>
Per soddisfare le esigenze specifiche di ciascuna met\u00e0, ogni met\u00e0 deve essere mantenuta separatamente.<\/p>
Con un sistema di espulsione installato, il pezzo stampato non pu\u00f2 rimanere sulla met\u00e0 se entrambe le met\u00e0 sono alla stessa temperatura.<\/p>
4 - <\/p>
Gli stampi devono essere montati nella pressa con linee d'acqua collegate alla parte inferiore e superiore per consentire l'ingresso e l'uscita dell'acqua.<\/p>
Durante la produzione, l'aria viene spurgata immediatamente dalle linee dello stampo, garantendo che non si verifichino punti caldi.<\/p>
5 - <\/p>
Con l'ausilio di un pirometro a sonda piatta, \u00e8 necessario controllare periodicamente le temperature dello stampo.<\/p>
Le sonde devono essere toccate in cinque o sei punti su ciascuna met\u00e0 dello stampo quando si controlla ogni met\u00e0 separatamente.<\/p>
Inoltre, ciascuno di questi punti o le stesse met\u00e0 dello stampo non dovrebbero differire di oltre 10 gradi (F).<\/p>
Maggiore \u00e8 la differenza, pi\u00f9 \u00e8 probabile che il sistema di raffreddamento presenti condizioni non corrette, che devono essere corrette con una pulizia delle linee, l'aggiunta di canali di raffreddamento, l'aggiunta di deflettori alle linee di raffreddamento, ecc.<\/p>
6 - <\/p>
Quando \u00e8 possibile, un pezzo stampato rimane sulla parte pi\u00f9 calda dello stampo. Per la maggior parte degli stampi, questo sar\u00e0 il lato dell'unit\u00e0 di chiusura, perch\u00e9 \u00e8 da l\u00ec che l'unit\u00e0 di espulsione spinger\u00e0 l'assemblaggio finale.<\/p>
Tenere presente questo aspetto pu\u00f2 aiutare a controllare la deformazione e l'incollaggio.<\/p>
7 - <\/p>
Si consiglia di riscaldare la met\u00e0 dello stampo per l'espulsione a 5-10 gradi (F) in meno rispetto alla met\u00e0 per l'iniezione, per garantire che la parte stampata rimanga su questa met\u00e0.<\/p>
Se la differenza di calore \u00e8 eccessiva, c'\u00e8 il rischio che le met\u00e0 dello stampo si blocchino o che alcune parti metalliche si rompano.<\/p>
8 - <\/p>
A differenza di uno stampo a freddo, uno stampo a caldo produce pezzi pi\u00f9 lucidi. Il pezzo prodotto da uno stampo a caldo sar\u00e0 anche pi\u00f9 leggero di quello prodotto da uno stampo a freddo.<\/p>
9 - <\/p>
Oltre a risparmiare energia, i fogli isolanti commerciali collocati tra lo stampo e i piani della macchina aiutano a mantenere una temperatura costante in tutto lo stampo.<\/p>
Una lastra con uno spessore di 14\u2033 o 12\u2033 pu\u00f2 essere montata in modo permanente direttamente sulle facce di fissaggio di uno stampo a iniezione.<\/p>
10 - <\/p>
Tenere in mano i tubi che riportano e inviano l'acqua da un'unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo per verificare che il flusso sia corretto.<\/p>
Non dovrebbero esserci differenze tra i due tubi se l'unit\u00e0 mantiene correttamente la temperatura impostata.<\/p>
Le linee di ritorno sono molto pi\u00f9 calde di quelle di uscita se l'unit\u00e0 non si raffredda bene.<\/p>
Di conseguenza, lo stampo \u00e8 ancora troppo caldo e l'unit\u00e0 non lo raffredda abbastanza rapidamente.<\/p>
11 - <\/p>
Almeno una volta al mese, le linee d'acqua dello stampo devono essere decalcificate per evitare che i depositi di calcare interferiscano con la loro efficacia. La capacit\u00e0 di raffreddamento dello stampo pu\u00f2 essere persa dal 40% se si forma 1\/64\u2033 di calcare su una linea d'acqua da 14\u2033.<\/p>
12 - <\/p>
Le dita del morsetto di montaggio dello stampo devono essere spinte verso il basso da uno spessore di 1\/8\u2033 (rondella metallica).<\/p>
Come mostrato nello schizzo seguente, il tallone del morsetto deve essere regolato in modo che la punta sia leggermente rivolta verso la piastra (1\/8 di pollice va bene).<\/p>
Se non si esegue questa operazione, la pinza non pu\u00f2 essere parallela alla piastra alla massima forza di serraggio.<\/p>
Quando i morsetti sono regolati perfettamente paralleli, si allentano a causa dell'espansione e della contrazione dello stampo e della macchina.<\/p>
A causa della forza insufficiente del morsetto, lo stampo pu\u00f2 cadere se i morsetti sono regolati in modo che la punta sia lontana dalla piastra.<\/p>
Pertanto, la punta dovrebbe essere orientata verso la piastra per indirizzare le forze di serraggio verso di essa.<\/p>
13 - <\/p>
Quando le linee d'acqua diritte vengono sostituite da raccordi ad angolo retto sullo stampo, l'acqua attraverser\u00e0 le linee con maggiore turbolenza.<\/p>
Di conseguenza, il controllo della temperatura dello stampo sar\u00e0 pi\u00f9 efficiente e imita il concetto di \"numero di Reynolds\".<\/p>
14 - <\/p>
Controllare la temperatura della superficie dello stampo almeno tre volte in diversi punti in cui la plastica viene a contatto con lo stampo.<\/p>
Tra le tre letture non deve esistere una differenza superiore a cinque gradi (F).<\/p>
15 - <\/p>
Le impostazioni di controllo della temperatura sullo stampo non hanno molta importanza.<\/p>
Nelle aree in cui la plastica viene toccata, conta solo la temperatura dello stampo.<\/p>
La domanda \u00e8: \"Qual \u00e8 la temperatura dello stampo? \"<\/p>
Non \u00e8 una buona idea fornire loro le letture del controllore.<\/p>
Fornite invece i valori del pirometro dello stampo.<\/p>
16 - <\/p>
Gli stampi e i fori delle boccole non devono mai essere puliti con oggetti di acciaio.<\/p>
Le boccole dello stampo e della materozza saranno graffiate dall'acciaio e richiederanno costose riparazioni.<\/p>
Utilizzate invece tasselli di legno, coltelli da stucco in plastica o strumenti in ottone.<\/p>
17 - <\/p>
Utilizzando una vite da legno in ottone, riscaldare la boccola del canale di colata rotto e spingere la vite nella plastica indurita per rimuovere il canale di colata rotto.<\/p>
Estrarre la materozza incastrata dalla boccola della materozza utilizzando una pinza di ottone fissata sulla testa della vite.<\/p>
L'uso futuro della vite \u00e8 facilmente realizzabile svitandola dalla plastica.<\/p>
18 -<\/p>
Gli stampi con pareti profonde possono essere estratti dalla plastica incastrata utilizzando una lama di tipo seghetto in rame o ottone.<\/p>
Se si utilizzano lame d'acciaio, lo stampo si graffia.<\/p>
19 - <\/p>
Un buon posizionamento della porta di iniezione \u00e8 quello di far fondere la plastica nella parte pi\u00f9 spessa della cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>
Scorrendo nella sezione pi\u00f9 sottile, il materiale viene compresso mentre riempie la cavit\u00e0.<\/p>
Aumentando la resistenza, la pressione aumenta, consentendo di completare il processo di riempimento.<\/p>
La colata deve incontrare un certo tipo di resistenza per sviluppare la pressione di iniezione.<\/p>
In effetti, il materiale accumula un'elevata pressione di impaccamento quando riempie la cavit\u00e0 dopo aver attraversato il cilindro riscaldato ed essere entrato nello stampo.<\/p>
20 - <\/p>
In alcuni casi, gli stampi possono costare anche milioni di dollari per stampi grandi e complessi, mentre per stampi pi\u00f9 piccoli e semplici possono costare solo poche migliaia di dollari.<\/p>
Mentre il cliente di solito sostiene il costo di questo investimento, lo stampatore \u00e8 responsabile della manutenzione dello stampo mentre \u00e8 in suo possesso.<\/p>
Il costo medio annuo di manutenzione degli stampi va da 5% a 7% del costo iniziale.<\/p>
La costruzione dello stampo \u00e8 di competenza dello stampista, mentre la progettazione dello stampo \u00e8 di competenza del progettista.<\/p>
21 -<\/p>
Se si intende realizzare una serie, conservare l'\"ultimo colpo\" e metterlo in magazzino insieme allo stampo.<\/p>
Dovrebbe includere tutto ci\u00f2 che viene prodotto in un singolo ciclo, compresi i componenti runner, flash, ecc.<\/p>
L'area di manutenzione degli stampi \u00e8 visibile in questa immagine, che mostra come vengono prodotti i pezzi.<\/p>
Ispezionando i pezzi, l'addetto alle riparazioni pu\u00f2 determinare se la linea di separazione \u00e8 in forma, se la superficie della cavit\u00e0 \u00e8 in buone condizioni e se il perno di espulsione \u00e8 posizionato correttamente.<\/p>
Il personale della sala stampi dovrebbe accompagnare questa ripresa finale con una spiegazione scritta dei problemi riscontrati.<\/p>
22 - <\/p>
Gli stampi devono essere accuratamente puliti, ispezionati e rivestiti con un materiale antiruggine (principalmente all'interno, ma leggermente all'esterno) non appena vengono rimossi dalla macchina di formatura.<\/p>
Quando si conserva qualcosa per un lungo periodo (pi\u00f9 di 30 giorni), il rivestimento deve essere particolarmente pesante.<\/p>
Anche la pulizia e il rivestimento delle linee d'acqua sono importanti.<\/p>
Per evitare il ritorno dei depositi, le linee d'acqua devono essere risciacquate con una soluzione acida.<\/p>
processo<\/h2>
La pressione di iniezione pu\u00f2 essere sviluppata solo se la massa fusa incontra una resistenza di qualche tipo.<\/p>
Sebbene ci\u00f2 avvenga leggermente mentre il materiale si muove attraverso il cilindro riscaldato e nello stampo, l'elevata pressione di riempimento si verifica solo quando il materiale riempie la cavit\u00e0.<\/p>
20 - Gli stampi sono costosi: si va da poche migliaia di dollari per stampi piccoli e semplici a centinaia di migliaia (anche milioni) di dollari per stampi grandi e sofisticati.<\/p>
Il cliente di solito si fa carico di questo investimento, ma lo stampatore si assume la responsabilit\u00e0 di mantenere lo stampo in suo possesso.<\/p>
I costi di manutenzione degli stampi si aggirano in media tra 5% e 7% del costo iniziale dello stampo all'anno.<\/p>
Il costruttore di stampi \u00e8 responsabile della qualit\u00e0 della costruzione dello stampo, mentre il progettista dello stampo \u00e8 responsabile delle prestazioni del progetto dello stampo.<\/p>
21 - \u00c8 buona norma conservare l'\"ultimo colpo\" di ogni serie e tenerlo con lo stampo in magazzino.<\/p>L'ultimo scatto deve essere completo e includere il corridore dei pezzi, il flash e qualsiasi altra cosa prodotta in un unico ciclo.<\/p>
Questo fornisce un esempio visivo di come venivano prodotti i pezzi per l'area di manutenzione degli stampi.<\/p>
Un tecnico pu\u00f2 ispezionare i pezzi per determinare l'idoneit\u00e0 della linea di separazione, le condizioni della superficie della cavit\u00e0, la posizione del perno di espulsione e altre informazioni pertinenti.<\/p>
Quest'ultimo scatto deve essere accompagnato da una dichiarazione scritta dei problemi riscontrati dal personale della sala stampaggio.<\/p>
22 - Quando lo stampo viene estratto dalla formatrice, deve essere accuratamente pulito, ispezionato e rivestito (principalmente all'interno ma leggermente all'esterno) con un materiale antiruggine per ridurre al minimo la possibilit\u00e0 di formazione di ruggine dannosa.<\/p>Il rivestimento deve essere particolarmente pesante per la conservazione a lungo termine (oltre 30 giorni).<\/p>
\u00c8 importante pulire e rivestire anche le linee d'acqua.<\/p>
Si raccomanda un risciacquo acido delle linee d'acqua per rimuovere i depositi e proteggersi dal loro ritorno.<\/p>
PROCESSO<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>
<\/a><\/p>1 - Il successo di qualsiasi metodo di controllo della qualit\u00e0 e del costo di un prodotto dipende in larga misura dalla coerenza del processo di fabbricazione del prodotto stesso.<\/p><\/p>
La coerenza pu\u00f2 essere ottenuta solo controllando strettamente il maggior numero possibile di parametri utilizzati durante il processo di produzione.<\/p>
2 - L'ambiente che circonda una macchina di stampaggio ha un effetto immediato sul processo di stampaggio.<\/p>Ad esempio, le impostazioni dei parametri di processo per una macchina che stampi pezzi in una giornata di sole con temperature esterne calde e asciutte possono essere completamente diverse per lo stesso lavoro eseguito durante una notte piovosa e fredda.<\/p>
\u00c8 possibile prevedere di dover adattare il processo alle condizioni ambientali.<\/p>
Alcuni stampatori molto fortunati lavorano in ambienti controllati con aria condizionata e controlli dell'umidit\u00e0 per mantenere condizioni di processo costanti 24 ore al giorno.<\/p>
3 - Utilizzare uno spray distaccante per stampi solo per le prime riprese da uno stampo nuovo di zecca o all'inizio di una produzione dopo che lo stampo \u00e8 stato messo in magazzino.<\/p>I distacchi dallo stampo impediscono alle molecole di plastica di legarsi e di creare un pezzo stampato suscettibile di crepe o rotture.<\/p>
Se un pezzo tende ad aderire, \u00e8 necessario determinare il motivo dell'adesione e porre rimedio alla causa. I sottosquadri, le superfici ruvide delle cavit\u00e0, gli angoli di sformo inadeguati, la resina contaminata e le condizioni di processo improprie sono le cause pi\u00f9 comuni dell'adesione della plastica negli stampi.<\/p>
4 - I controlli dimensionali effettivi devono essere eseguiti su un pezzo stampato solo dopo che si \u00e8 raffreddato a temperatura ambiente, il che richiede circa 3 ore.<\/p>
Sebbene i prodotti termoplastici stampati sembrino immediatamente stabili, continueranno a raffreddarsi e a ritirarsi fino a 30 giorni dopo l'espulsione dallo stampo.<\/p>
La maggior parte (95%) del ritiro totale si verifica durante il raffreddamento della plastica nello stampo.<\/p>
Le restanti 5% saranno realizzate nei prossimi 30 giorni, ma la maggior parte di esse avverr\u00e0 nelle prime ore dopo l'espulsione dallo stampo.<\/p>
5 - Le impostazioni della pressione di mantenimento possono essere normalmente impostate a met\u00e0 della pressione iniziale di iniezione principale, come regola generale.<\/p>Potrebbe essere necessario apportare modifiche a questa regola in base a una serie di condizioni, ma \u00e8 un buon punto di partenza.<\/p>
6 - Il tempo di mantenimento viene utilizzato per mantenere la pressione sulla plastica mentre questa si raffredda a sufficienza per iniziare a solidificarsi nello stampo.<\/p>
Una volta che il materiale nel gate si \u00e8 \"congelato\", il tempo di mantenimento pu\u00f2 essere interrotto, ma non fino a quel momento.<\/p>
Se il tempo di mantenimento viene rimosso troppo presto, il materiale ancora fuso nella cavit\u00e0 dello stampo verr\u00e0 risucchiato attraverso la porta, causando cos\u00ec un peso non uniforme del pezzo.<\/p>
7 - Le bolle rotonde all'interno di una parte trasparente significano che c'\u00e8 troppa umidit\u00e0 nella parte.<\/p>
Bolle ovali o allungate significano un ritiro eccessivo in quell'area del pezzo.<\/p><\/p>
8 - Esistono tre regole empiriche principali da seguire quando si effettuano le regolazioni dei parametri di stampaggio:<\/p>
- a - \u00c8 possibile apportare una sola modifica in qualsiasi momento;<\/li>
- b - una macchina deve essere lasciata stabilizzare per un periodo di 10-20 cicli dopo ogni singola modifica apportata al processo:<\/li>
- c - Se una modifica non risolve il problema, cambiarla di nuovo e attendere altri 10-20 cicli prima di effettuare un'altra modifica.<\/li><\/ul>
9 - Il tempo di ciclo complessivo dello stampo \u00e8 fortemente influenzato dalle distanze di apertura e chiusura della formatrice.<\/p>
Ogni stampo deve essere adattato in modo da aprirsi e chiudersi solo nella misura necessaria a far uscire i pezzi finiti dallo stampo.<\/p>
I tempi di ciclo sono costosi e per ogni secondo che si riesce a tagliare dal ciclo complessivo, si risparmia circa $10.000 all'anno se lo stampo dovesse funzionare ininterrottamente durante quel tempo.<\/p>
10 - La corretta temperatura dello stampo \u00e8 fondamentale per uno stampaggio di qualit\u00e0. Molti stampisti credono che uno stampo pi\u00f9 freddo significhi cicli pi\u00f9 rapidi e profitti pi\u00f9 elevati rispetto a uno stampo pi\u00f9 caldo.<\/p>
In effetti, soprattutto quando si stampano materiali cristallini, la plastica pu\u00f2 richiedere un raffreddamento lento per ottenere le massime propriet\u00e0 fisiche e visive nel pezzo stampato.<\/p>
In realt\u00e0, sono poche le situazioni in cui \u00e8 necessario utilizzare stampi \"freddi\". \u00c8 meglio seguire le raccomandazioni del fornitore del materiale per le impostazioni della temperatura dello stampo per ogni specifica plastica.<\/p>
11 - Il flusso dell'acqua attraverso uno stampo \u00e8 descritto come uno dei due metodi: laminare o turbolento. Laminare significa che l'acqua scorre in \"strati sovrapposti\" mentre si muove attraverso le linee e solo gli strati esterni estraggono effettivamente calore dall'acciaio dello stampo.<\/p>
Turbolento significa che l'acqua viene costantemente agitata e mescolata mentre si muove attraverso le linee, con conseguente contatto dell'acqua con l'acciaio dello stampo.<\/p>
Il flusso turbolento \u00e8 desiderato perch\u00e9 \u00e8 da 5 a 6 volte pi\u00f9 efficiente e meno costoso del metodo laminare.<\/p><\/p>
12 - Per determinare se il flusso dell'acqua \u00e8 turbolento, si possono tastare i tubi di ingresso e di uscita dallo stampo stesso.<\/p>
Il tubo di uscita non deve essere pi\u00f9 caldo di 10 gradi (F) rispetto al tubo di ingresso. Anche se questo pu\u00f2 sembrare scorretto, ricordate che stiamo cercando di mantenere la temperatura dello stampo a un determinato valore.<\/p>
Il risultato ideale sarebbe che l'acqua in entrata e quella in uscita fossero identiche.<\/p>
Ci\u00f2 significherebbe che lo stiamo mantenendo. Tuttavia, nel mondo reale, possiamo aspettarci una differenza di 10 gradi (F) nei tubi per indicare una turbolenza adeguata.<\/p>
13 - La creazione di turbolenze nella linea di galleggiamento di uno stampo pu\u00f2 essere effettuata utilizzando un principio scientifico e una formula chiamata Numero di Reynold.<\/p>
Questo definisce i diametri effettivi della linea di galleggiamento dello stampo, le portate d'acqua, la temperatura dell'acqua e i valori di viscosit\u00e0 dell'acqua.<\/p>
La creazione di turbolenze pu\u00f2 essere ottenuta facilmente anche assicurandosi che ci siano ostruzioni del flusso all'interno delle linee d'acqua.<\/p>
Un esempio di ostruzione del flusso \u00e8 l'utilizzo di un raccordo ad angolo retto nel punto in cui il tubo dell'acqua si collega allo stampo e un altro nel punto di uscita.<\/p>
\u00c8 anche possibile installare un dispositivo \"deflettore\" (disponibile presso i fornitori di stampi come DME) nella linea che disperde l'acqua attraverso una serie di piastre deflettrici.<\/p><\/p>
14 - Troppo spesso un tecnico, un ingegnere o un operatore si trova di fronte a un difetto di stampaggio e inizia a girare i quadranti, a girare gli interruttori e a regolare i timer senza capire cosa sta facendo o senza sapere quali risultati aspettarsi.<\/p>
A causa dei requisiti di pianificazione, spesso si desidera una soluzione rapida e il tecnico viene spinto in una modalit\u00e0 di panico guidata dalla direzione.<\/p>
Il risultato \u00e8 un pandemonio, poich\u00e9 i tentativi di correggere i difetti sembrano solo peggiorare la situazione e l'intero processo di stampaggio va rapidamente fuori controllo.<\/p>
Sebbene questo sia uno scenario standard nella maggior parte delle aziende di stampaggio (ma non molto pubblicizzato n\u00e9 riconosciuto), non deve essere necessariamente cos\u00ec.<\/p>
La situazione deve essere tale che l'addetto alla risoluzione dei problemi (indipendentemente dal titolo) possa analizzare oggettivamente un difetto di stampaggio e determinare una probabile soluzione prima di apportare qualsiasi modifica.<\/p>
La soluzione deve essere tentata, seguita da un'altra decisione. Ogni soluzione deve essere determinata in modo indipendente e razionale.<\/p>
Non si devono fare congetture e, se necessario, si deve sollecitare e accogliere l'assistenza di fonti esterne.<\/p><\/p>
15 - Esistono oltre 200 parametri diversi che devono essere stabiliti e controllati per ottenere un corretto stampaggio a iniezione di una parte in plastica.<\/p>
Questi parametri rientrano in quattro aree principali: pressione, temperatura, tempo e distanza, come mostrato di seguito. Si noti che i cerchi si intrecciano.<\/p>
Ci\u00f2 dimostra che la modifica di un parametro in un'area pu\u00f2 influire anche sui parametri di altre aree.<\/p><\/p>
16 - Nella vita, la pressione causa stress. Nel processo di stampaggio a iniezione, la pressione di iniezione crea stress nel prodotto stampato.<\/p>
Pi\u00f9 alta \u00e8 la pressione, maggiore \u00e8 lo stress. E questo stress verr\u00e0 rilasciato prima o poi.<\/p>
Non c'\u00e8 alcun dubbio sul suo rilascio, ma solo sul momento in cui verr\u00e0 rilasciato.<\/p>
Maggiore \u00e8 la sollecitazione, maggiore \u00e8 l'impatto sul pezzo stampato quando viene rilasciato.<\/p>
Di solito le sollecitazioni si manifestano sotto forma di crepe o frantumazioni, ma possono anche manifestarsi come deformazioni o scolorimenti.<\/p>
17 - Per ridurre al minimo le sollecitazioni di un pezzo stampato (che in seguito si manifestano sotto forma di crepe, frantumazioni, rotture, scolorimenti o deformazioni), dobbiamo cercare di lavorare la plastica fusa al minor calore possibile, alla minor pressione possibile e nel minor tempo possibile.<\/p>
Il nostro obiettivo \u00e8 quello di consentire alla plastica di entrare nella cavit\u00e0 dello stampo il pi\u00f9 rapidamente possibile, con la minima quantit\u00e0 di stress accumulato.<\/p>
L'aumento del calore e della pressione aumenta le sollecitazioni. L'aumento del tempo aumenter\u00e0 il costo. L'utilizzo della scheda tecnica del fornitore del materiale garantisce il rispetto di questi parametri.
<\/p><\/p>ATTREZZATURE AUSILIARIE<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>
- I materiali devono fluire attraverso gli impianti di stampaggio in modo lineare per massimizzare l'efficienza e la produttivit\u00e0.<\/li><\/ul>
- Per liberare un cilindro di iniezione quando si spegne una macchina, \u00e8 necessario farvi passare degli scarti di polietilene (o di acrilico, se il colore \u00e8 stato stampato).<\/li><\/ul>
- Assicurarsi che lo stampo sia dotato di una cinghia di collegamento prima di essere trasportato per essere montato sulla macchina.<\/li><\/ul>
- Affinch\u00e9 la canna possa fondere alla temperatura desiderata, intorno al cilindro riscaldante vengono avvolte delle fasce elettriche circolari.<\/li><\/ul>
- La chiusura dello stampo deve avvenire in due fasi: la prima deve essere veloce, mentre la seconda deve essere molto lenta negli ultimi 14 pollici.<\/li><\/ul>
- Per i primi 1\/8\u2033 circa dopo l'apertura dello stampo, assicurarsi di aprire la macchina lentamente per eliminare il vuoto creato dalla plastica che entra nelle cavit\u00e0 dello stampo.<\/li><\/ul>
- Non lasciare mai che la contropressione scenda sotto i 50 psi o superi i 300 psi.<\/li><\/ul>
- \u00c8 importante impostare correttamente la velocit\u00e0 di rotazione della vite. Altri difetti inspiegabili sono bruciature, bagliori, sacche d'aria intrappolate, ecc.<\/li><\/ul>
- Piuttosto che basarsi sulle impostazioni della temperatura, misurare la temperatura della colata mentre questa esce dall'ugello.<\/li><\/ul>
- Almeno una volta al mese, gli scambiatori di calore delle macchine devono essere decalcificati per garantirne l'efficacia.<\/li><\/ul>
- Per consentire la manutenzione, il flusso del prodotto, le apparecchiature ausiliarie come le unit\u00e0 di controllo della temperatura dello stampo e un passaggio tra le macchine e le pareti, assicurarsi che vi sia uno spazio libero di almeno un metro intorno all'intero ingombro della macchina di stampaggio (compresi i tubi e le sporgenze).<\/li><\/ul>
- L'uso di una livella da macchinista (non una normale livella da falegname) durante l'installazione della macchina assicura che le barre di fissaggio siano in piano.<\/li><\/ul>
- Le macchine per lo stampaggio a iniezione sono classificate in base alla loro capacit\u00e0 di forza di chiusura.<\/li><\/ul>
- Per mantenere la pressione sul materiale plastico, l'anello di controllo deve essere sostituito se la vite di iniezione ruota durante l'iniezione del materiale durante il processo di stampaggio.<\/li><\/ul>
- L'ugello deve essere impostato circa 10 gradi (F) pi\u00f9 in alto rispetto alla zona anteriore, in modo che la plastica sia pi\u00f9 calda nella zona anteriore e pi\u00f9 fredda nella zona posteriore.<\/li><\/ul>
- Quando l'indicatore di controllo della temperatura di iniezione \u00e8 impostato, non vi \u00e8 alcuna indicazione della temperatura effettiva della massa plastica fusa.<\/li><\/ul>
- La quantit\u00e0 di polistirolo che un'unit\u00e0 di iniezione pu\u00f2 contenere \u00e8 valutata universalmente.<\/li><\/ul>
![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2018\/01\/mmexport1480415440717.jpg\")
<\/a>1 - Per \"attrezzatura ausiliaria\" si intende qualsiasi attrezzatura aggiuntiva necessaria per assistere l'attrezzatura primaria (macchina di stampaggio) nella produzione finale dei pezzi stampati. Sono compresi elementi quali granulatori, regolatori della temperatura dello stampo, caricatori di tramogge e simili.<\/p>![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/17_m7aa5l.jpg\")
<\/a>![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/Teilendpruefung-543_hjbvie.jpg\")
<\/a>![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/injection-molding-shop_\u526f\u672c.jpg\")
<\/a><\/p>