\u00bfO no?<\/p>
Pues resulta que terminar este trabajo puede no ser tan dif\u00edcil como hab\u00edas pensado. Todo lo que tienes que hacer es comprobar los siguientes consejos de construcci\u00f3n y seguirlos.<\/p>
En este art\u00edculo, voy a mostrar exactamente c\u00f3mo un buen fabricante de moldes para hacer.<\/p>
Si quiere saber m\u00e1s, s\u00f3lo tiene que seguir leyendo...<\/p>
M\u00c1QUINA <\/h3>- Coloque un trozo fino de cart\u00f3n (cart\u00f3n de camisa) entre la boquilla y el casquillo del bebedero despu\u00e9s de instalar un molde para garantizar la alineaci\u00f3n de la boquilla de la m\u00e1quina.<\/li><\/ul>
Dispara a trav\u00e9s del cart\u00f3n con la boquilla en posici\u00f3n.<\/p>
Una marca en el cart\u00f3n muestra exactamente d\u00f3nde se alinea la boquilla con el orificio del casquillo del bebedero cuando se tira de la boquilla hacia atr\u00e1s.<\/p>
Aseg\u00farese de que ambos est\u00e9n perfectamente alineados.<\/p>
- Las unidades de inyecci\u00f3n deben tener material suficiente para dos ciclos completos de inyecci\u00f3n.<\/li><\/ul>
Dicho de otro modo, cada ciclo debe vaciar 50% de la capacidad del cilindro de inyecci\u00f3n.<\/p>
Una m\u00e1quina necesita esta cantidad de \"disparos\" para cada ciclo, ya que todo este material se inyecta en el molde.<\/p>
Mientras una mitad del ca\u00f1\u00f3n se prepara para el siguiente disparo, la otra mitad realiza un disparo. De este modo se consigue la coherencia.<\/p>
Lo ideal es utilizar una regla de 50%, pero los disparos nunca deben ser mayores de 20% ni menores de 80%.<\/p>
En este ejemplo, la unidad de inyecci\u00f3n ideal ser\u00eda una con un cilindro de 4 onzas si el uso total de material es de 2 onzas para un ciclo completo, ya que 50% de 4 onzas es igual a 2 onzas.<\/p>
Por consiguiente, una m\u00e1quina con un cilindro de 2-1\/2 onzas (80%) y un cilindro de 10 onzas (20%) podr\u00eda producir un disparo de 2 onzas seg\u00fan los l\u00edmites de 20% a 80%.<\/p>
Viene determinada por la sensibilidad t\u00e9rmica del material.<\/p>
Los materiales sensibles al calor se queman con facilidad, mientras que los materiales resistentes al calor pueden soportar temperaturas m\u00e1s prolongadas y son menos susceptibles al sobrecalentamiento.<\/p>
Es fundamental determinar la sensibilidad t\u00e9rmica de un material espec\u00edfico para averiguar cu\u00e1nto tiempo puede permanecer en el cilindro de inyecci\u00f3n calentado antes de degradarse.<\/p>
Es imposible fabricar productos de calidad con materiales degradados.<\/p>
Es importante tener en cuenta que la regla 50% mencionada anteriormente garantiza que ning\u00fan material se degradar\u00e1 mientras se moldea, independientemente del tiempo que pase en contacto con el molde.<\/p>
En el caso de materiales poco sensibles al calor, como el polietileno, se aplica la regla 20%.<\/p>
En cuanto a los materiales especialmente sensibles al calor, como el PVC, se aplica el 80% del porcentaje.<\/p>
- La cantidad de poliestireno que puede contener una unidad de inyecci\u00f3n est\u00e1 clasificada universalmente.<\/li><\/ul>
Para determinar la cantidad de otro pl\u00e1stico que pueden contener, hay que comparar los valores de gravedad espec\u00edfica.<\/p>
La cantidad de otro material que puede contener el cilindro se determina dividiendo el valor del peso espec\u00edfico de ese otro material por el valor del peso espec\u00edfico del poliestireno.<\/p>
La clasificaci\u00f3n de una m\u00e1quina en onzas se multiplica por el valor 1,15. Supongamos que nuestra m\u00e1quina de ejemplo pesa 8 onzas.<\/p>
Por tanto, puede inyectar 8 onzas de poliestireno a la vez. Esta capacidad de 8 onzas se calcul\u00f3 multiplic\u00e1ndola por 1,15, lo que arroja una capacidad de inyecci\u00f3n de policarbonato de 9,2 onzas.<\/p>
- No hay indicaci\u00f3n de la temperatura real de la masa fundida de pl\u00e1stico cuando el indicador de control de la temperatura de inyecci\u00f3n est\u00e1 activado.<\/li><\/ul>
Utilizarla como referencia s\u00f3lo tiene sentido. Para medir la temperatura de fusi\u00f3n, debe utilizarse una sonda que detecte el material a medida que sale del molde por la boquilla de la m\u00e1quina de moldeo.<\/p>
Aunque pueda haber una diferencia de 30 grados entre esas dos lecturas, la lectura de la sonda es la que describe las condiciones del proceso.<\/p>
- La boquilla debe ajustarse aproximadamente 10 grados (F) por encima de la zona delantera para que el pl\u00e1stico est\u00e9 en su punto m\u00e1s caliente en la zona delantera y en su punto m\u00e1s fr\u00edo en la zona trasera.<\/li><\/ul>
- Para mantener la presi\u00f3n sobre el material pl\u00e1stico, el anillo de retenci\u00f3n debe sustituirse si el tornillo de inyecci\u00f3n gira mientras se inyecta material durante el proceso de moldeo.<\/li><\/ul>
- Las m\u00e1quinas de moldeo por inyecci\u00f3n se clasifican en funci\u00f3n de su capacidad de fuerza de cierre.<\/li><\/ul>
El molde debe mantenerse cerrado durante la inyecci\u00f3n con esta fuerza.<\/p>
La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n debe superarse s\u00f3lo con abrazaderas suficientes, de lo contrario se da\u00f1ar\u00e1 el molde.<\/p>
La presi\u00f3n de cierre de un molde, por ejemplo, s\u00f3lo tendr\u00eda que ser de 12.000 psi (6 toneladas) si la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es de 10.000 psi (5 toneladas).<\/p>
- El uso de un nivel de maquinista (no un nivel de carpintero ordinario) durante la instalaci\u00f3n de la m\u00e1quina garantizar\u00e1 que las barras de uni\u00f3n est\u00e9n niveladas.<\/li><\/ul>
La nivelaci\u00f3n debe comprobarse cada seis meses. Una m\u00e1quina desnivelada interrumpe el proceso y el flujo de material y podr\u00eda indicar alabeo o asentamiento del bastidor.<\/p>
- Para permitir el mantenimiento, el flujo de producto, los equipos auxiliares, como las unidades de control de temperatura del molde, y una pasarela entre las m\u00e1quinas y las paredes, aseg\u00farese de que haya al menos 3 pies de espacio libre alrededor de toda la huella de la m\u00e1quina de moldeo (incluidas las mangueras y los voladizos).<\/li><\/ul>
- Al menos una vez al mes, los intercambiadores de calor de las m\u00e1quinas deben desincrustarse para garantizar su eficacia.<\/li><\/ul>
El aceite hidr\u00e1ulico utilizado para hacer funcionar la m\u00e1quina de moldeo pierde 40% de su potencia de refrigeraci\u00f3n por cada 1\/64\u2033 de acumulaci\u00f3n en los conductos del intercambiador de calor.<\/p>
- En lugar de confiar en los ajustes de temperatura, mida la temperatura de la masa fundida a medida que sale de la boquilla.<\/li><\/ul>
- Es importante ajustar correctamente la velocidad de rotaci\u00f3n del tornillo. Otros defectos inexplicables incluyen marcas de quemaduras, destellos, bolsas de aire atrapadas, etc.<\/li><\/ul>
- Nunca deje que su contrapresi\u00f3n baje de 50 psi o suba por encima de 300 psi.<\/li><\/ul>
Los materiales sensibles al calor, como el PVC, deben utilizarse en los ajustes m\u00e1s bajos, y los materiales menos sensibles, como el polipropileno, pueden utilizarse en los ajustes m\u00e1s altos.<\/p>
La contrapresi\u00f3n debe fijarse en 50 psi en caso de duda, y s\u00f3lo debe aumentarse si es necesario.<\/p>
- Durante los primeros 1\/8\u2033 aproximadamente despu\u00e9s de abrir el molde, aseg\u00farese de abrir la m\u00e1quina lentamente para eliminar el vac\u00edo creado por el pl\u00e1stico que entra en las cavidades del molde.<\/li><\/ul>
Se evitar\u00e1 que las mitades del molde se separen con el vac\u00edo y, si el molde se abre demasiado r\u00e1pido, puede salirse de las platinas.<\/p>
- El cierre del molde debe hacerse en dos pasos; el primero debe ser r\u00e1pido, y el segundo debe ser muy lento en las \u00faltimas 14 pulgadas.<\/li><\/ul>
El acero del molde sufrir\u00e1 un choque si las mitades del molde se golpean entre s\u00ed r\u00e1pidamente.<\/p>
- Para que el barril se funda a la temperatura deseada, se envuelven bandas calentadoras el\u00e9ctricas circulares alrededor del cilindro calentador.<\/li><\/ul>
Si una se quema, las otras siguen suministrando calor si la primera lo hace.<\/p>
Es rentable sustituir las bandas quemadas lo antes posible, ya que las dem\u00e1s deben trabajar m\u00e1s para obtener el mismo nivel de calor.<\/p>
Un bebedero de pl\u00e1stico creado por el molde que estaba funcionando en ese momento puede utilizarse para determinar si una banda est\u00e1 quemada, o incluso si se trata de una pieza de pl\u00e1stico defectuosa.<\/p>
La banda calefactora debe activarse frotando el pl\u00e1stico contra ella. Una banda que se derrite indica que est\u00e1 funcionando. Las bandas de pl\u00e1stico que no se derriten son malas y deben sustituirse.<\/p>
Es esencial que sustituya una banda calefactora por un duplicado exacto. Hay que comprobar la potencia y el voltaje, as\u00ed como sus dimensiones.<\/p>
- Aseg\u00farese de que el molde est\u00e1 provisto de una correa de conexi\u00f3n antes de transportarlo para montarlo en la m\u00e1quina.<\/li><\/ul>
Para evitar que los moldes se separen durante el transporte, esta correa debe unir las dos mitades del molde.<\/p>
La l\u00ednea de separaci\u00f3n entre las placas \"A\" y \"B\" se marca normalmente con una correa met\u00e1lica. Los moldes no deben instalarse en dos mitades, ya que no es seguro ni adecuado.<\/p>
- Para limpiar un barril de inyecci\u00f3n al apagar una m\u00e1quina, se debe pasar por \u00e9l polietileno de desecho (o acr\u00edlico si se estaba moldeando el color).<\/li><\/ul>
El calor puede reducirse a medida que el polietileno se purga a trav\u00e9s del barril.<\/p>
Los tornillos de inyecci\u00f3n deben dejarse en posici\u00f3n adelantada despu\u00e9s de que el material haya salido limpio, vaciando esencialmente el ca\u00f1\u00f3n. S\u00f3lo entonces es posible apagar el calor.<\/p>
Deje que el barril alcance la temperatura adecuada despu\u00e9s de volver a poner en marcha la m\u00e1quina. Cuando el polietileno se caliente a una temperatura superior, no se degradar\u00e1.<\/p>
- Los materiales deben fluir por las instalaciones de moldeo en l\u00ednea recta para maximizar la eficacia y la productividad.<\/li><\/ul>
En una disposici\u00f3n de lado a lado, esto es f\u00e1cil, pero en cualquier otra disposici\u00f3n es m\u00e1s dif\u00edcil.<\/p>
En un extremo del edificio deben entrar las materias primas, pasar por los procesos necesarios y salir como productos acabados. Como parte de este proceso, se requiere el embalaje y la preparaci\u00f3n para el env\u00edo<\/p>
<\/p>
<\/p>
molde de pl\u00e1stico<\/h2>
1 - <\/p>
Debe haber un m\u00ednimo de seis ventilaciones de l\u00ednea de apertura en un molde de inyecci\u00f3n, y m\u00e1s en moldes m\u00e1s grandes.<\/p>
Alrededor del per\u00edmetro de la cavidad de moldeo, los respiraderos deben estar ubicados cada pulgada, y cada respiradero debe extenderse hacia la atm\u00f3sfera.<\/p>
Cada 24 horas, o m\u00e1s si es necesario, deben limpiarse.<\/p>
No se puede exagerar con las rejillas de ventilaci\u00f3n. Los respiraderos pueden ser de cualquier anchura y n\u00famero, siempre que sean lo bastante gruesos y largos.<\/p>
Se debe permitir la ventilaci\u00f3n en al menos 30% del per\u00edmetro de la l\u00ednea de separaci\u00f3n.<\/p>
2 -<\/p>
Puede ventilar temporalmente un \u00e1rea no ventilada colocando dos trozos de cinta adhesiva de 112\u2033 de ancho en la tierra de cierre y dejando 112\u2033 entre ellos, si cree que un molde necesita una ventilaci\u00f3n.<\/p>
Para ver qu\u00e9 diferencia hace, moldee uno o dos ciclos con ese respiradero en su lugar.<\/p>
3 - <\/p>
Mantener la temperatura del agua entre dos mitades del molde no debe hacerse con una sola unidad de control de temperatura del molde.<\/p>
Las unidades de control de temperatura deben instalarse en cada mitad del molde para obtener la m\u00e1xima eficacia.<\/p>
Es posible que la temperatura del agua que sale de la primera mitad no sea la adecuada para el agua que sale de la segunda mitad si s\u00f3lo se utiliza una unidad para ambas mitades.<\/p>
Para adaptarse a las necesidades espec\u00edficas de cada mitad, cada una de ellas debe mantenerse por separado.<\/p>
Con un sistema de expulsi\u00f3n instalado, la pieza moldeada no puede permanecer en la mitad si ambas mitades est\u00e1n a la misma temperatura<\/p>
4 - <\/p>
Los moldes deben montarse en la prensa con conductos de agua conectados a la parte inferior y superior para permitir la entrada y salida de agua.<\/p>
Durante la producci\u00f3n, el aire se purgar\u00e1 inmediatamente de los conductos del molde, garantizando que no se produzcan puntos calientes.<\/p>
5 - <\/p>
Las temperaturas de los moldes deben comprobarse peri\u00f3dicamente con un pir\u00f3metro de sonda plana.<\/p>
Las sondas deben tocarse en cinco o seis puntos de cada mitad del molde cuando se comprueba cada mitad por separado.<\/p>
Adem\u00e1s, cada uno de esos puntos o las propias mitades del molde no deben diferir en m\u00e1s de 10 grados (F).<\/p>
Cuanto mayor sea la diferencia, m\u00e1s probable es que el sistema de refrigeraci\u00f3n presente condiciones inadecuadas, que deben corregirse con una limpieza de los conductos, la adici\u00f3n de canales de refrigeraci\u00f3n, la adici\u00f3n de deflectores a los conductos de refrigeraci\u00f3n, etc.<\/p>
6 - <\/p>
Siempre que pueda, una pieza moldeada se queda en la parte m\u00e1s caliente de un molde. En la mayor\u00eda de los moldes, ser\u00e1 el lado de la unidad de cierre, porque es desde donde la unidad de expulsi\u00f3n empujar\u00e1 el conjunto final.<\/p>
Tener esto en cuenta puede ayudar a controlar el alabeo y la adherencia.<\/p>
7 - <\/p>
Se recomienda que la mitad de expulsi\u00f3n del molde se caliente de 5 a 10 grados (F) m\u00e1s fr\u00eda que la mitad de inyecci\u00f3n para asegurar que la pieza moldeada permanecer\u00e1 en esta mitad.<\/p>
Existe el riesgo de que las mitades del molde se bloqueen o de que algunas piezas met\u00e1licas se agarroten si hay demasiada diferencia de calor.<\/p>
8 - <\/p>
A diferencia de un molde fr\u00edo, un molde caliente produce piezas con m\u00e1s brillo. La pieza producida por un molde caliente tambi\u00e9n ser\u00e1 m\u00e1s ligera que la producida por un molde fr\u00edo.<\/p>
9 - <\/p>
Adem\u00e1s de conservar la energ\u00eda, las l\u00e1minas aislantes comerciales colocadas entre el molde y los platos de la m\u00e1quina ayudan a mantener una temperatura constante en todo el molde.<\/p>
Una l\u00e1mina con un grosor de 14\u2033 o 12\u2033 puede montarse de forma permanente directamente en las caras de sujeci\u00f3n de un molde de inyecci\u00f3n.<\/p>
10 - <\/p>
Sujete con la mano las mangueras que devuelven y env\u00edan agua desde una unidad de control de temperatura de moldes para comprobar que fluyen correctamente.<\/p>
No deber\u00eda haber diferencia entre las dos mangueras si la unidad mantiene correctamente la temperatura establecida.<\/p>
Los conductos de retorno est\u00e1n mucho m\u00e1s calientes que los de salida si la unidad no enfr\u00eda bien.<\/p>
Como resultado, el molde sigue estando demasiado caliente y la unidad no lo enfr\u00eda con la suficiente rapidez.<\/p>
11 - <\/p>
Al menos una vez al mes, las l\u00edneas de agua del molde deben desincrustarse para evitar que los dep\u00f3sitos calc\u00e1reos interfieran en su eficacia. El 40% puede perder la capacidad de refrigeraci\u00f3n del molde si se forma 1\/64\u2033 de cal en una l\u00ednea de flotaci\u00f3n de 14\u2033.<\/p>
12 - <\/p>
Los dedos de la abrazadera de montaje del molde deben ser forzados hacia abajo por una cu\u00f1a de 1\/8\u2033 (arandela met\u00e1lica).<\/p>
Como se muestra en el siguiente dibujo, el tal\u00f3n de la pinza debe ajustarse de modo que la punta apunte ligeramente hacia la platina (1\/8 de pulgada es suficiente).<\/p>
Si no se realiza este paso, la pinza no puede estar paralela a la platina con la fuerza de sujeci\u00f3n m\u00e1xima.<\/p>
Cuando las mordazas se ajustan perfectamente paralelas, se aflojan debido a la dilataci\u00f3n y contracci\u00f3n del molde y la m\u00e1quina.<\/p>
Debido a una fuerza de sujeci\u00f3n insuficiente, el molde puede caerse si las mordazas se ajustan de forma que la punta apunte hacia fuera de la platina.<\/p>
Por lo tanto, la punta debe estar orientada hacia la platina para dirigir all\u00ed las fuerzas de sujeci\u00f3n.<\/p>
13 - <\/p>
Cuando las l\u00edneas de agua rectas se sustituyen por accesorios en \u00e1ngulo recto en el molde, el agua se desplazar\u00e1 por esas l\u00edneas con m\u00e1s turbulencias.<\/p>
Como resultado, el control de la temperatura del molde ser\u00e1 m\u00e1s eficaz e imita el concepto de \"n\u00famero de Reynolds\".<\/p>
14 - <\/p>
Compruebe la temperatura de la superficie del molde al menos tres veces en diferentes lugares en los que el pl\u00e1stico entrar\u00e1 en contacto con el molde.<\/p>
No debe existir una diferencia de m\u00e1s de cinco grados (F) entre las tres lecturas.<\/p>
15 - <\/p>
Los ajustes de control de temperatura del molde no importan realmente.<\/p>
En las zonas donde se va a tocar el pl\u00e1stico, s\u00f3lo importa la temperatura del molde.<\/p>
La pregunta es: \"\u00bfCu\u00e1l es la temperatura del molde? \"<\/p>
No es buena idea darles las lecturas del controlador.<\/p>
En su lugar, proporci\u00f3neles las lecturas del pir\u00f3metro del molde.<\/p>
16 - <\/p>
Los moldes y los orificios de los bebederos no deben limpiarse nunca con objetos de acero.<\/p>
Los casquillos de los moldes y bebederos se rayar\u00e1n con el acero, lo que requerir\u00e1 costosas reparaciones.<\/p>
En su lugar, utilice tacos de madera, esp\u00e1tulas de pl\u00e1stico o herramientas de lat\u00f3n.<\/p>
17 - <\/p>
Utilizando un tornillo de madera de lat\u00f3n, caliente un casquillo de bebedero roto y empuje el tornillo en el pl\u00e1stico endurecido para extraer el bebedero roto.<\/p>
Extraiga el bebedero atascado del casquillo del bebedero con unas pinzas de lat\u00f3n sujetas sobre la cabeza del tornillo.<\/p>
El uso futuro del tornillo se consigue f\u00e1cilmente desenrosc\u00e1ndolo del pl\u00e1stico.<\/p>
18 -<\/p>
Los moldes con paredes profundas pueden extraerse del pl\u00e1stico pegado utilizando una hoja tipo sierra de cobre o lat\u00f3n.<\/p>
El molde se rayar\u00e1 si utiliza cuchillas de acero.<\/p>
19 - <\/p>
Una buena colocaci\u00f3n de la compuerta de inyecci\u00f3n es aquella en la que el pl\u00e1stico se funde en la parte m\u00e1s gruesa de la cavidad del molde.<\/p>
Al fluir hacia la secci\u00f3n m\u00e1s fina, el material se comprimir\u00e1 a medida que llene la cavidad.<\/p>
Al aumentar la resistencia, aumenta la presi\u00f3n, lo que permite completar el proceso de llenado.<\/p>
La masa fundida debe encontrar alg\u00fan tipo de resistencia para desarrollar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n.<\/p>
De hecho, el material acumula una gran presi\u00f3n de empaquetado cuando llena la cavidad tras pasar por el barril calentado y entrar en el molde.<\/p>
20 - <\/p>
En algunos casos, los moldes pueden costar hasta millones de d\u00f3lares si se trata de moldes grandes y complejos, mientras que para moldes m\u00e1s peque\u00f1os y sencillos pueden costar apenas unos miles de d\u00f3lares.<\/p>
Aunque el cliente suele asumir el coste de esta inversi\u00f3n, el moldeador es responsable del mantenimiento del molde mientras est\u00e9 en su posesi\u00f3n.<\/p>
El coste medio anual de mantenimiento de los moldes es de 5% a 7% del coste inicial.<\/p>
La construcci\u00f3n del molde es responsabilidad del moldista, y el dise\u00f1o del molde es responsabilidad del dise\u00f1ador de moldes.<\/p>
21 -<\/p>
Si va a hacer una tirada de producci\u00f3n, guarde la \"\u00faltima toma\" y gu\u00e1rdela junto con el molde.<\/p>
Debe incluir todo lo que se produce en un solo ciclo, incluido el corredor de piezas, el flash, etc.<\/p>
En esta imagen puede verse el \u00e1rea de mantenimiento de moldes, que muestra c\u00f3mo se fabrican las piezas.<\/p>
Al inspeccionar las piezas, una persona encargada de reparaciones puede determinar si la l\u00ednea de separaci\u00f3n est\u00e1 bien ajustada, la superficie de la cavidad est\u00e1 en buenas condiciones y el pasador eyector est\u00e1 colocado correctamente.<\/p>
El personal de la sala de moldeado debe acompa\u00f1ar esta toma final con una explicaci\u00f3n por escrito de los problemas que observe.<\/p>
22 - <\/p>
Los moldes deben limpiarse a fondo, inspeccionarse y recubrirse con un material antioxidante (principalmente en el interior, pero ligeramente en el exterior) tan pronto como se retiren de la m\u00e1quina de moldeo.<\/p>
Cuando se almacena algo durante un largo periodo de tiempo (m\u00e1s de 30 d\u00edas), el revestimiento debe ser especialmente pesado.<\/p>
Tambi\u00e9n es importante limpiar las l\u00edneas de flotaci\u00f3n y revestirlas.<\/p>
Para evitar que vuelvan a depositarse dep\u00f3sitos, las l\u00edneas de agua deben enjuagarse con una soluci\u00f3n \u00e1cida.<\/p>
proceso<\/h2>
S\u00f3lo se puede desarrollar presi\u00f3n de inyecci\u00f3n haciendo que la masa fundida se encuentre con una resistencia de alg\u00fan tipo.<\/p>
Aunque esto ocurre ligeramente mientras el material se desplaza por el cilindro calentado y entra en el molde, el aumento de la presi\u00f3n de empaquetado s\u00f3lo se produce cuando el material llena la cavidad.<\/p>
20 - Los moldes son caros, desde unos pocos miles de d\u00f3lares para moldes peque\u00f1os y sencillos hasta cientos de miles (incluso millones) de d\u00f3lares para moldes grandes y sofisticados.<\/p>
El cliente suele correr con esta inversi\u00f3n, pero el moldeador asume la responsabilidad de mantener ese molde mientras est\u00e9 en su posesi\u00f3n.<\/p>
Los costes de mantenimiento de los moldes ascienden por t\u00e9rmino medio a entre 5% y 7% del coste inicial del molde al a\u00f1o.<\/p>
El fabricante de moldes es responsable de la calidad de la construcci\u00f3n del molde, y el dise\u00f1ador de moldes asume la responsabilidad del rendimiento del dise\u00f1o del molde.<\/p>
21 - Es una buena idea guardar la \"\u00faltima toma\" de cualquier tirada de producci\u00f3n y conservarla con el molde en el almac\u00e9n.<\/p>
El \u00faltimo disparo debe ser completo e incluir el corredor de piezas, el destello y cualquier otra cosa producida en un solo ciclo.<\/p>
Esto proporciona un ejemplo visual de c\u00f3mo se produc\u00edan las piezas para el \u00e1rea de mantenimiento de moldes.<\/p>
Una persona encargada de la reparaci\u00f3n puede inspeccionar las piezas para determinar la idoneidad de la l\u00ednea de separaci\u00f3n, el estado de la superficie de la cavidad, la posici\u00f3n del pasador eyector y otra informaci\u00f3n pertinente.<\/p>
Esta \u00faltima toma debe ir acompa\u00f1ada de una declaraci\u00f3n escrita de los problemas observados por el personal de la sala de moldeado.<\/p>
22 - Cuando se saca el molde de la m\u00e1quina de moldeo, debe limpiarse a fondo, inspeccionarse y recubrirse (principalmente por dentro pero ligeramente por fuera) con un material antioxidante para minimizar la posibilidad de que se forme \u00f3xido da\u00f1ino.<\/p>
El revestimiento debe ser especialmente pesado para el almacenamiento a largo plazo (m\u00e1s de 30 d\u00edas).<\/p>
Es importante limpiar las l\u00edneas de flotaci\u00f3n y recubrirlas tambi\u00e9n.<\/p>
Se recomienda un enjuague \u00e1cido de las l\u00edneas de agua para eliminar los dep\u00f3sitos y protegerlas contra su reaparici\u00f3n.<\/p>
PROCESO<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>![\"proceso](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2020\/12\/Basic-stages-of-the-injection-molding-processing-cycle-a-filling-stage-b-packing-stage.png\")
<\/a><\/p>1 - Todo m\u00e9todo eficaz de control de la calidad y el coste de un producto depende en gran medida de la coherencia del proceso utilizado para fabricarlo.<\/p><\/p>
La coherencia s\u00f3lo puede lograrse controlando al m\u00e1ximo los par\u00e1metros utilizados durante el proceso de fabricaci\u00f3n.<\/p>
2 - El entorno que rodea la ubicaci\u00f3n de una m\u00e1quina de moldeo tiene un efecto inmediato en el proceso de moldeo.<\/p>
Por ejemplo, los ajustes de los par\u00e1metros del proceso para una m\u00e1quina que moldea piezas en un d\u00eda soleado con temperaturas exteriores c\u00e1lidas y secas pueden ser totalmente diferentes para ese mismo trabajo que se ejecuta durante una noche lluviosa y fr\u00eda.<\/p>
Puede prever que tendr\u00e1 que ajustar el proceso a las condiciones ambientales.<\/p>
Algunos moldeadores muy afortunados trabajan en entornos controlados con aire acondicionado y controles de humedad para mantener unas condiciones de proceso constantes las 24 horas del d\u00eda.<\/p>
3 - Utilice un spray desmoldeante s\u00f3lo para los primeros disparos que salgan de un molde nuevo o al inicio de una tirada de producci\u00f3n despu\u00e9s de que el molde se haya almacenado.<\/p>
Los desmoldeantes impedir\u00e1n que las mol\u00e9culas de pl\u00e1stico se unan y creen una pieza moldeada susceptible de agrietarse o romperse.<\/p>
Si una pieza tiende a pegarse, determine por qu\u00e9 se pega y solucione la causa. Las causas m\u00e1s comunes de que el pl\u00e1stico se adhiera a los moldes son las muescas, las superficies de cavidad rugosas, los \u00e1ngulos de desmoldeo inadecuados, la resina contaminada y las condiciones de proceso inadecuadas.<\/p>
4 - Las inspecciones dimensionales reales s\u00f3lo deben realizarse en una pieza moldeada una vez que se haya enfriado a temperatura ambiente, lo que tarda aproximadamente 3 horas.<\/p>
Aunque los productos termopl\u00e1sticos moldeados parecen estables de inmediato, seguir\u00e1n enfri\u00e1ndose y encogi\u00e9ndose hasta 30 d\u00edas despu\u00e9s de ser expulsados del molde.<\/p>
La mayor parte (95%) de la contracci\u00f3n total se producir\u00e1 durante el tiempo de enfriamiento del pl\u00e1stico en el molde.<\/p>
El 5% restante tendr\u00e1 lugar en los pr\u00f3ximos 30 d\u00edas, pero la mayor parte se producir\u00e1 en las primeras horas tras ser expulsado del molde.<\/p>
5 - Los ajustes de la presi\u00f3n de mantenimiento pueden establecerse normalmente a la mitad de la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n principal inicial, como regla general.<\/p>
Es posible que haya que hacer ajustes a esta regla en funci\u00f3n de diversas condiciones, pero es un buen punto de partida.<\/p>
6 - El tiempo de mantenimiento se utiliza para mantener la presi\u00f3n contra el pl\u00e1stico mientras se enfr\u00eda lo suficiente como para empezar a solidificarse en el molde.<\/p>
Una vez que el material en la compuerta se ha \"congelado\", el Tiempo de Retenci\u00f3n puede detenerse, pero no hasta entonces.<\/p>
Si el tiempo de mantenimiento se retira demasiado pronto, el material a\u00fan fundido en la cavidad del molde ser\u00e1 succionado de nuevo a trav\u00e9s de la compuerta, causando as\u00ed un peso de pieza inconsistente.<\/p>
7 - Burbujas redondas dentro de una pieza transparente significa que hay demasiada humedad en la pieza.<\/p>
Las burbujas ovaladas o alargadas significan que hay una contracci\u00f3n excesiva en esa zona de la pieza.<\/p><\/p>
8 - Existen tres reglas generales que deben seguirse al realizar ajustes en los par\u00e1metros de moldeo:<\/p>
- a - s\u00f3lo debe hacerse un \u00fanico cambio en cada momento;<\/li>
- b - se debe permitir que una m\u00e1quina se estabilice durante un periodo de 10 a 20 ciclos despu\u00e9s de realizar cualquier cambio en el proceso:<\/li>
- c - Si un cambio no resuelve el problema, c\u00e1mbielo de nuevo y espere entre 10 y 20 ciclos m\u00e1s antes de realizar otro cambio.<\/li><\/ul>
9 - El tiempo total del ciclo del molde est\u00e1 muy influenciado por las distancias de apertura y cierre de la m\u00e1quina de moldeo.<\/p>
Cada molde debe adaptarse para abrirse y cerrarse s\u00f3lo lo necesario para que las piezas acabadas salgan del molde.<\/p>
Los tiempos de ciclo son costosos, y por cada segundo que pueda recortar del ciclo total, ahorrar\u00e1 aproximadamente $10.000 anuales si el molde funcionara continuamente durante ese tiempo.<\/p>
10 - La temperatura adecuada del molde es fundamental para un moldeo de calidad. Muchos moldeadores creen que un molde m\u00e1s fr\u00edo significa ciclos m\u00e1s r\u00e1pidos y mayores beneficios que un molde m\u00e1s caliente.<\/p>
De hecho, especialmente cuando se moldean materiales cristalinos, el pl\u00e1stico puede requerir un enfriamiento lento para alcanzar las m\u00e1ximas propiedades f\u00edsicas y visuales en la pieza moldeada.<\/p>
En realidad, hay muy pocas situaciones en las que deban utilizarse moldes \"fr\u00edos\". Lo mejor es seguir las recomendaciones del proveedor del material en cuanto a los ajustes de temperatura del molde para cualquier pl\u00e1stico espec\u00edfico.<\/p>
11 - El flujo de agua a trav\u00e9s de un molde se describe como uno de dos m\u00e9todos: laminar o turbulento. Laminar significa que el agua fluye en \"capas apiladas\" a medida que se mueve a trav\u00e9s de las l\u00edneas y s\u00f3lo las capas exteriores realmente extraen calor del acero del molde.<\/p>
Turbulento significa que el agua se agita y se mezcla constantemente a medida que avanza por los conductos, lo que provoca que el agua entre en contacto con el acero del molde.<\/p>
Se desea un flujo turbulento porque es de 5 a 6 veces m\u00e1s eficaz y menos costoso que el m\u00e9todo laminar.<\/p><\/p>
12 - Para determinar si tiene flujo turbulento en sus l\u00edneas de agua, puede palpar las mangueras de entrada y salida que salen del propio molde.<\/p>
La manguera de salida no debe estar m\u00e1s de 10 grados (F) m\u00e1s caliente que la manguera de entrada. Aunque esto pueda parecer incorrecto, recuerde que estamos intentando mantener la temperatura del molde a un valor determinado.<\/p>
El resultado ideal ser\u00eda que el agua entrante y la saliente fueran id\u00e9nticas.<\/p>
Eso significar\u00eda que lo estamos manteniendo. Sin embargo, en el mundo real, podemos esperar hasta una diferencia de 10 grados (F) en las mangueras para indicar una turbulencia adecuada.<\/p>
13 - La creaci\u00f3n de turbulencias en la l\u00ednea de flotaci\u00f3n de un molde puede hacerse utilizando un principio cient\u00edfico y una f\u00f3rmula llamados N\u00famero de Reynold.<\/p>
Esto define los di\u00e1metros reales de la l\u00ednea de flotaci\u00f3n del molde, los caudales de agua, la temperatura del agua y los valores de viscosidad del agua.<\/p>
La creaci\u00f3n de turbulencias tambi\u00e9n puede lograrse f\u00e1cilmente asegur\u00e1ndose de que haya obstrucciones de flujo dentro de las l\u00edneas de flotaci\u00f3n.<\/p>
Un ejemplo de obstrucci\u00f3n del flujo es utilizar un racor en \u00e1ngulo recto donde la manguera de agua se une al molde y otro en el lugar de salida.<\/p>
Tambi\u00e9n puede instalar un dispositivo \"deflector\" (disponible en proveedores de moldes como DME) en la l\u00ednea que dispersa el agua a trav\u00e9s de una serie de placas deflectoras.<\/p><\/p>
14 - Con demasiada frecuencia, a un t\u00e9cnico, ingeniero u operario se le presenta un defecto de moldeo y empieza a girar diales, accionar interruptores y ajustar temporizadores sin entender lo que est\u00e1 haciendo o saber qu\u00e9 resultados esperar.<\/p>
Debido a los requisitos de programaci\u00f3n, a menudo se desea una soluci\u00f3n r\u00e1pida, y el t\u00e9cnico se ve empujado a un modo de p\u00e1nico dirigido por la direcci\u00f3n.<\/p>
El resultado es un pandem\u00f3nium, ya que los intentos de corregir los defectos s\u00f3lo parecen empeorar las cosas, y todo el proceso de moldeo se descontrola r\u00e1pidamente.<\/p>
Aunque se trata de una situaci\u00f3n habitual en la mayor\u00eda de las empresas de moldeo (pero no muy publicitada ni reconocida), no tiene por qu\u00e9 ser as\u00ed.<\/p>
La situaci\u00f3n debe ser tal que la persona encargada de solucionar los problemas (independientemente de su cargo) pueda analizar objetivamente un defecto de moldeo y determinar una soluci\u00f3n probable antes de realizar cualquier cambio.<\/p>
Debe intentarse la soluci\u00f3n, seguida de otra decisi\u00f3n. Cada soluci\u00f3n debe determinarse de forma independiente y racional.<\/p>
No debe haber conjeturas y, cuando sea necesario, se debe solicitar y agradecer la ayuda de fuentes externas.<\/p><\/p>
15 - Existen m\u00e1s de 200 par\u00e1metros diferentes que deben establecerse y controlarse para lograr el correcto moldeo por inyecci\u00f3n de una pieza de pl\u00e1stico.<\/p>
Estos par\u00e1metros se engloban en cuatro grandes \u00e1reas: presi\u00f3n, temperatura, tiempo y distancia, como se muestra a continuaci\u00f3n. Observa que los c\u00edrculos se entrelazan.<\/p>
Esto demuestra que la modificaci\u00f3n de un par\u00e1metro en un \u00e1rea determinada tambi\u00e9n puede afectar a los par\u00e1metros de otras \u00e1reas.<\/p><\/p>
16 - En la vida, la presi\u00f3n provoca tensiones. En el proceso de moldeo por inyecci\u00f3n, la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n crear\u00e1 tensiones en el producto moldeado.<\/p>
Cuanto mayor es la presi\u00f3n, mayor es el estr\u00e9s. Y ese estr\u00e9s se liberar\u00e1 en alg\u00fan momento.<\/p>
No hay duda de que saldr\u00e1 a la venta, s\u00f3lo de cu\u00e1ndo lo har\u00e1.<\/p>
Cuanto mayor sea la tensi\u00f3n, mayor ser\u00e1 el impacto en la pieza moldeada cuando se suelte.<\/p>
Normalmente, la tensi\u00f3n se libera en forma de grietas o roturas, pero tambi\u00e9n puede manifestarse como alabeo o decoloraci\u00f3n.<\/p>
17 - Para minimizar las tensiones en una pieza moldeada (que luego se manifiestan en forma de grietas, astillas, roturas, decoloraci\u00f3n o alabeo), debemos intentar procesar el pl\u00e1stico fundido al menor calor y presi\u00f3n posibles, y en el menor tiempo posible.<\/p>
Nuestro objetivo es permitir que el pl\u00e1stico entre en la cavidad del molde lo m\u00e1s r\u00e1pidamente posible con la menor cantidad de tensi\u00f3n acumulada.<\/p>
El aumento del calor y la presi\u00f3n incrementar\u00e1 la tensi\u00f3n. El aumento del tiempo incrementar\u00e1 el coste. Utilizar la ficha t\u00e9cnica de un proveedor de materiales garantizar\u00e1 el cumplimiento de estos par\u00e1metros.
<\/p><\/p>
EQUIPO AUXILIAR<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>
Dispara a trav\u00e9s del cart\u00f3n con la boquilla en posici\u00f3n.<\/p>
Una marca en el cart\u00f3n muestra exactamente d\u00f3nde se alinea la boquilla con el orificio del casquillo del bebedero cuando se tira de la boquilla hacia atr\u00e1s.<\/p>
Aseg\u00farese de que ambos est\u00e9n perfectamente alineados.<\/p>
- Las unidades de inyecci\u00f3n deben tener material suficiente para dos ciclos completos de inyecci\u00f3n.<\/li><\/ul>
Dicho de otro modo, cada ciclo debe vaciar 50% de la capacidad del cilindro de inyecci\u00f3n.<\/p>
Una m\u00e1quina necesita esta cantidad de \"disparos\" para cada ciclo, ya que todo este material se inyecta en el molde.<\/p>
Mientras una mitad del ca\u00f1\u00f3n se prepara para el siguiente disparo, la otra mitad realiza un disparo. De este modo se consigue la coherencia.<\/p>
Lo ideal es utilizar una regla de 50%, pero los disparos nunca deben ser mayores de 20% ni menores de 80%.<\/p>
En este ejemplo, la unidad de inyecci\u00f3n ideal ser\u00eda una con un cilindro de 4 onzas si el uso total de material es de 2 onzas para un ciclo completo, ya que 50% de 4 onzas es igual a 2 onzas.<\/p>
Por consiguiente, una m\u00e1quina con un cilindro de 2-1\/2 onzas (80%) y un cilindro de 10 onzas (20%) podr\u00eda producir un disparo de 2 onzas seg\u00fan los l\u00edmites de 20% a 80%.<\/p>
Viene determinada por la sensibilidad t\u00e9rmica del material.<\/p>
Los materiales sensibles al calor se queman con facilidad, mientras que los materiales resistentes al calor pueden soportar temperaturas m\u00e1s prolongadas y son menos susceptibles al sobrecalentamiento.<\/p>
Es fundamental determinar la sensibilidad t\u00e9rmica de un material espec\u00edfico para averiguar cu\u00e1nto tiempo puede permanecer en el cilindro de inyecci\u00f3n calentado antes de degradarse.<\/p>
Es imposible fabricar productos de calidad con materiales degradados.<\/p>
Es importante tener en cuenta que la regla 50% mencionada anteriormente garantiza que ning\u00fan material se degradar\u00e1 mientras se moldea, independientemente del tiempo que pase en contacto con el molde.<\/p>
En el caso de materiales poco sensibles al calor, como el polietileno, se aplica la regla 20%.<\/p>
En cuanto a los materiales especialmente sensibles al calor, como el PVC, se aplica el 80% del porcentaje.<\/p>
- La cantidad de poliestireno que puede contener una unidad de inyecci\u00f3n est\u00e1 clasificada universalmente.<\/li><\/ul>
Para determinar la cantidad de otro pl\u00e1stico que pueden contener, hay que comparar los valores de gravedad espec\u00edfica.<\/p>
La cantidad de otro material que puede contener el cilindro se determina dividiendo el valor del peso espec\u00edfico de ese otro material por el valor del peso espec\u00edfico del poliestireno.<\/p>
La clasificaci\u00f3n de una m\u00e1quina en onzas se multiplica por el valor 1,15. Supongamos que nuestra m\u00e1quina de ejemplo pesa 8 onzas.<\/p>
Por tanto, puede inyectar 8 onzas de poliestireno a la vez. Esta capacidad de 8 onzas se calcul\u00f3 multiplic\u00e1ndola por 1,15, lo que arroja una capacidad de inyecci\u00f3n de policarbonato de 9,2 onzas.<\/p>
- No hay indicaci\u00f3n de la temperatura real de la masa fundida de pl\u00e1stico cuando el indicador de control de la temperatura de inyecci\u00f3n est\u00e1 activado.<\/li><\/ul>
Utilizarla como referencia s\u00f3lo tiene sentido. Para medir la temperatura de fusi\u00f3n, debe utilizarse una sonda que detecte el material a medida que sale del molde por la boquilla de la m\u00e1quina de moldeo.<\/p>
Aunque pueda haber una diferencia de 30 grados entre esas dos lecturas, la lectura de la sonda es la que describe las condiciones del proceso.<\/p>
- La boquilla debe ajustarse aproximadamente 10 grados (F) por encima de la zona delantera para que el pl\u00e1stico est\u00e9 en su punto m\u00e1s caliente en la zona delantera y en su punto m\u00e1s fr\u00edo en la zona trasera.<\/li><\/ul>
- Para mantener la presi\u00f3n sobre el material pl\u00e1stico, el anillo de retenci\u00f3n debe sustituirse si el tornillo de inyecci\u00f3n gira mientras se inyecta material durante el proceso de moldeo.<\/li><\/ul>
- Las m\u00e1quinas de moldeo por inyecci\u00f3n se clasifican en funci\u00f3n de su capacidad de fuerza de cierre.<\/li><\/ul>
El molde debe mantenerse cerrado durante la inyecci\u00f3n con esta fuerza.<\/p>
La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n debe superarse s\u00f3lo con abrazaderas suficientes, de lo contrario se da\u00f1ar\u00e1 el molde.<\/p>
La presi\u00f3n de cierre de un molde, por ejemplo, s\u00f3lo tendr\u00eda que ser de 12.000 psi (6 toneladas) si la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es de 10.000 psi (5 toneladas).<\/p>
- El uso de un nivel de maquinista (no un nivel de carpintero ordinario) durante la instalaci\u00f3n de la m\u00e1quina garantizar\u00e1 que las barras de uni\u00f3n est\u00e9n niveladas.<\/li><\/ul>
La nivelaci\u00f3n debe comprobarse cada seis meses. Una m\u00e1quina desnivelada interrumpe el proceso y el flujo de material y podr\u00eda indicar alabeo o asentamiento del bastidor.<\/p>
- Para permitir el mantenimiento, el flujo de producto, los equipos auxiliares, como las unidades de control de temperatura del molde, y una pasarela entre las m\u00e1quinas y las paredes, aseg\u00farese de que haya al menos 3 pies de espacio libre alrededor de toda la huella de la m\u00e1quina de moldeo (incluidas las mangueras y los voladizos).<\/li><\/ul>
- Al menos una vez al mes, los intercambiadores de calor de las m\u00e1quinas deben desincrustarse para garantizar su eficacia.<\/li><\/ul>
El aceite hidr\u00e1ulico utilizado para hacer funcionar la m\u00e1quina de moldeo pierde 40% de su potencia de refrigeraci\u00f3n por cada 1\/64\u2033 de acumulaci\u00f3n en los conductos del intercambiador de calor.<\/p>
- En lugar de confiar en los ajustes de temperatura, mida la temperatura de la masa fundida a medida que sale de la boquilla.<\/li><\/ul>
- Es importante ajustar correctamente la velocidad de rotaci\u00f3n del tornillo. Otros defectos inexplicables incluyen marcas de quemaduras, destellos, bolsas de aire atrapadas, etc.<\/li><\/ul>
- Nunca deje que su contrapresi\u00f3n baje de 50 psi o suba por encima de 300 psi.<\/li><\/ul>
Los materiales sensibles al calor, como el PVC, deben utilizarse en los ajustes m\u00e1s bajos, y los materiales menos sensibles, como el polipropileno, pueden utilizarse en los ajustes m\u00e1s altos.<\/p>
La contrapresi\u00f3n debe fijarse en 50 psi en caso de duda, y s\u00f3lo debe aumentarse si es necesario.<\/p>
- Durante los primeros 1\/8\u2033 aproximadamente despu\u00e9s de abrir el molde, aseg\u00farese de abrir la m\u00e1quina lentamente para eliminar el vac\u00edo creado por el pl\u00e1stico que entra en las cavidades del molde.<\/li><\/ul>
Se evitar\u00e1 que las mitades del molde se separen con el vac\u00edo y, si el molde se abre demasiado r\u00e1pido, puede salirse de las platinas.<\/p>
- El cierre del molde debe hacerse en dos pasos; el primero debe ser r\u00e1pido, y el segundo debe ser muy lento en las \u00faltimas 14 pulgadas.<\/li><\/ul>
El acero del molde sufrir\u00e1 un choque si las mitades del molde se golpean entre s\u00ed r\u00e1pidamente.<\/p>
- Para que el barril se funda a la temperatura deseada, se envuelven bandas calentadoras el\u00e9ctricas circulares alrededor del cilindro calentador.<\/li><\/ul>
Si una se quema, las otras siguen suministrando calor si la primera lo hace.<\/p>
Es rentable sustituir las bandas quemadas lo antes posible, ya que las dem\u00e1s deben trabajar m\u00e1s para obtener el mismo nivel de calor.<\/p>
Un bebedero de pl\u00e1stico creado por el molde que estaba funcionando en ese momento puede utilizarse para determinar si una banda est\u00e1 quemada, o incluso si se trata de una pieza de pl\u00e1stico defectuosa.<\/p>
La banda calefactora debe activarse frotando el pl\u00e1stico contra ella. Una banda que se derrite indica que est\u00e1 funcionando. Las bandas de pl\u00e1stico que no se derriten son malas y deben sustituirse.<\/p>
Es esencial que sustituya una banda calefactora por un duplicado exacto. Hay que comprobar la potencia y el voltaje, as\u00ed como sus dimensiones.<\/p>
- Aseg\u00farese de que el molde est\u00e1 provisto de una correa de conexi\u00f3n antes de transportarlo para montarlo en la m\u00e1quina.<\/li><\/ul>
Para evitar que los moldes se separen durante el transporte, esta correa debe unir las dos mitades del molde.<\/p>
La l\u00ednea de separaci\u00f3n entre las placas \"A\" y \"B\" se marca normalmente con una correa met\u00e1lica. Los moldes no deben instalarse en dos mitades, ya que no es seguro ni adecuado.<\/p>
- Para limpiar un barril de inyecci\u00f3n al apagar una m\u00e1quina, se debe pasar por \u00e9l polietileno de desecho (o acr\u00edlico si se estaba moldeando el color).<\/li><\/ul>
El calor puede reducirse a medida que el polietileno se purga a trav\u00e9s del barril.<\/p>
Los tornillos de inyecci\u00f3n deben dejarse en posici\u00f3n adelantada despu\u00e9s de que el material haya salido limpio, vaciando esencialmente el ca\u00f1\u00f3n. S\u00f3lo entonces es posible apagar el calor.<\/p>
Deje que el barril alcance la temperatura adecuada despu\u00e9s de volver a poner en marcha la m\u00e1quina. Cuando el polietileno se caliente a una temperatura superior, no se degradar\u00e1.<\/p>
- Los materiales deben fluir por las instalaciones de moldeo en l\u00ednea recta para maximizar la eficacia y la productividad.<\/li><\/ul>
En una disposici\u00f3n de lado a lado, esto es f\u00e1cil, pero en cualquier otra disposici\u00f3n es m\u00e1s dif\u00edcil.<\/p>
En un extremo del edificio deben entrar las materias primas, pasar por los procesos necesarios y salir como productos acabados. Como parte de este proceso, se requiere el embalaje y la preparaci\u00f3n para el env\u00edo<\/p>
<\/p>
<\/p>
molde de pl\u00e1stico<\/h2>
1 - <\/p>
Debe haber un m\u00ednimo de seis ventilaciones de l\u00ednea de apertura en un molde de inyecci\u00f3n, y m\u00e1s en moldes m\u00e1s grandes.<\/p>
Alrededor del per\u00edmetro de la cavidad de moldeo, los respiraderos deben estar ubicados cada pulgada, y cada respiradero debe extenderse hacia la atm\u00f3sfera.<\/p>
Cada 24 horas, o m\u00e1s si es necesario, deben limpiarse.<\/p>
No se puede exagerar con las rejillas de ventilaci\u00f3n. Los respiraderos pueden ser de cualquier anchura y n\u00famero, siempre que sean lo bastante gruesos y largos.<\/p>
Se debe permitir la ventilaci\u00f3n en al menos 30% del per\u00edmetro de la l\u00ednea de separaci\u00f3n.<\/p>
2 -<\/p>
Puede ventilar temporalmente un \u00e1rea no ventilada colocando dos trozos de cinta adhesiva de 112\u2033 de ancho en la tierra de cierre y dejando 112\u2033 entre ellos, si cree que un molde necesita una ventilaci\u00f3n.<\/p>
Para ver qu\u00e9 diferencia hace, moldee uno o dos ciclos con ese respiradero en su lugar.<\/p>
3 - <\/p>
Mantener la temperatura del agua entre dos mitades del molde no debe hacerse con una sola unidad de control de temperatura del molde.<\/p>
Las unidades de control de temperatura deben instalarse en cada mitad del molde para obtener la m\u00e1xima eficacia.<\/p>
Es posible que la temperatura del agua que sale de la primera mitad no sea la adecuada para el agua que sale de la segunda mitad si s\u00f3lo se utiliza una unidad para ambas mitades.<\/p>
Para adaptarse a las necesidades espec\u00edficas de cada mitad, cada una de ellas debe mantenerse por separado.<\/p>
Con un sistema de expulsi\u00f3n instalado, la pieza moldeada no puede permanecer en la mitad si ambas mitades est\u00e1n a la misma temperatura<\/p>
4 - <\/p>
Los moldes deben montarse en la prensa con conductos de agua conectados a la parte inferior y superior para permitir la entrada y salida de agua.<\/p>
Durante la producci\u00f3n, el aire se purgar\u00e1 inmediatamente de los conductos del molde, garantizando que no se produzcan puntos calientes.<\/p>
5 - <\/p>
Las temperaturas de los moldes deben comprobarse peri\u00f3dicamente con un pir\u00f3metro de sonda plana.<\/p>
Las sondas deben tocarse en cinco o seis puntos de cada mitad del molde cuando se comprueba cada mitad por separado.<\/p>
Adem\u00e1s, cada uno de esos puntos o las propias mitades del molde no deben diferir en m\u00e1s de 10 grados (F).<\/p>
Cuanto mayor sea la diferencia, m\u00e1s probable es que el sistema de refrigeraci\u00f3n presente condiciones inadecuadas, que deben corregirse con una limpieza de los conductos, la adici\u00f3n de canales de refrigeraci\u00f3n, la adici\u00f3n de deflectores a los conductos de refrigeraci\u00f3n, etc.<\/p>
6 - <\/p>
Siempre que pueda, una pieza moldeada se queda en la parte m\u00e1s caliente de un molde. En la mayor\u00eda de los moldes, ser\u00e1 el lado de la unidad de cierre, porque es desde donde la unidad de expulsi\u00f3n empujar\u00e1 el conjunto final.<\/p>
Tener esto en cuenta puede ayudar a controlar el alabeo y la adherencia.<\/p>
7 - <\/p>
Se recomienda que la mitad de expulsi\u00f3n del molde se caliente de 5 a 10 grados (F) m\u00e1s fr\u00eda que la mitad de inyecci\u00f3n para asegurar que la pieza moldeada permanecer\u00e1 en esta mitad.<\/p>
Existe el riesgo de que las mitades del molde se bloqueen o de que algunas piezas met\u00e1licas se agarroten si hay demasiada diferencia de calor.<\/p>
8 - <\/p>
A diferencia de un molde fr\u00edo, un molde caliente produce piezas con m\u00e1s brillo. La pieza producida por un molde caliente tambi\u00e9n ser\u00e1 m\u00e1s ligera que la producida por un molde fr\u00edo.<\/p>
9 - <\/p>
Adem\u00e1s de conservar la energ\u00eda, las l\u00e1minas aislantes comerciales colocadas entre el molde y los platos de la m\u00e1quina ayudan a mantener una temperatura constante en todo el molde.<\/p>
Una l\u00e1mina con un grosor de 14\u2033 o 12\u2033 puede montarse de forma permanente directamente en las caras de sujeci\u00f3n de un molde de inyecci\u00f3n.<\/p>
10 - <\/p>
Sujete con la mano las mangueras que devuelven y env\u00edan agua desde una unidad de control de temperatura de moldes para comprobar que fluyen correctamente.<\/p>
No deber\u00eda haber diferencia entre las dos mangueras si la unidad mantiene correctamente la temperatura establecida.<\/p>
Los conductos de retorno est\u00e1n mucho m\u00e1s calientes que los de salida si la unidad no enfr\u00eda bien.<\/p>
Como resultado, el molde sigue estando demasiado caliente y la unidad no lo enfr\u00eda con la suficiente rapidez.<\/p>
11 - <\/p>
Al menos una vez al mes, las l\u00edneas de agua del molde deben desincrustarse para evitar que los dep\u00f3sitos calc\u00e1reos interfieran en su eficacia. El 40% puede perder la capacidad de refrigeraci\u00f3n del molde si se forma 1\/64\u2033 de cal en una l\u00ednea de flotaci\u00f3n de 14\u2033.<\/p>
12 - <\/p>
Los dedos de la abrazadera de montaje del molde deben ser forzados hacia abajo por una cu\u00f1a de 1\/8\u2033 (arandela met\u00e1lica).<\/p>
Como se muestra en el siguiente dibujo, el tal\u00f3n de la pinza debe ajustarse de modo que la punta apunte ligeramente hacia la platina (1\/8 de pulgada es suficiente).<\/p>
Si no se realiza este paso, la pinza no puede estar paralela a la platina con la fuerza de sujeci\u00f3n m\u00e1xima.<\/p>
Cuando las mordazas se ajustan perfectamente paralelas, se aflojan debido a la dilataci\u00f3n y contracci\u00f3n del molde y la m\u00e1quina.<\/p>
Debido a una fuerza de sujeci\u00f3n insuficiente, el molde puede caerse si las mordazas se ajustan de forma que la punta apunte hacia fuera de la platina.<\/p>
Por lo tanto, la punta debe estar orientada hacia la platina para dirigir all\u00ed las fuerzas de sujeci\u00f3n.<\/p>
13 - <\/p>
Cuando las l\u00edneas de agua rectas se sustituyen por accesorios en \u00e1ngulo recto en el molde, el agua se desplazar\u00e1 por esas l\u00edneas con m\u00e1s turbulencias.<\/p>
Como resultado, el control de la temperatura del molde ser\u00e1 m\u00e1s eficaz e imita el concepto de \"n\u00famero de Reynolds\".<\/p>
14 - <\/p>
Compruebe la temperatura de la superficie del molde al menos tres veces en diferentes lugares en los que el pl\u00e1stico entrar\u00e1 en contacto con el molde.<\/p>
No debe existir una diferencia de m\u00e1s de cinco grados (F) entre las tres lecturas.<\/p>
15 - <\/p>
Los ajustes de control de temperatura del molde no importan realmente.<\/p>
En las zonas donde se va a tocar el pl\u00e1stico, s\u00f3lo importa la temperatura del molde.<\/p>
La pregunta es: \"\u00bfCu\u00e1l es la temperatura del molde? \"<\/p>
No es buena idea darles las lecturas del controlador.<\/p>
En su lugar, proporci\u00f3neles las lecturas del pir\u00f3metro del molde.<\/p>
16 - <\/p>
Los moldes y los orificios de los bebederos no deben limpiarse nunca con objetos de acero.<\/p>
Los casquillos de los moldes y bebederos se rayar\u00e1n con el acero, lo que requerir\u00e1 costosas reparaciones.<\/p>
En su lugar, utilice tacos de madera, esp\u00e1tulas de pl\u00e1stico o herramientas de lat\u00f3n.<\/p>
17 - <\/p>
Utilizando un tornillo de madera de lat\u00f3n, caliente un casquillo de bebedero roto y empuje el tornillo en el pl\u00e1stico endurecido para extraer el bebedero roto.<\/p>
Extraiga el bebedero atascado del casquillo del bebedero con unas pinzas de lat\u00f3n sujetas sobre la cabeza del tornillo.<\/p>
El uso futuro del tornillo se consigue f\u00e1cilmente desenrosc\u00e1ndolo del pl\u00e1stico.<\/p>
18 -<\/p>
Los moldes con paredes profundas pueden extraerse del pl\u00e1stico pegado utilizando una hoja tipo sierra de cobre o lat\u00f3n.<\/p>
El molde se rayar\u00e1 si utiliza cuchillas de acero.<\/p>
19 - <\/p>
Una buena colocaci\u00f3n de la compuerta de inyecci\u00f3n es aquella en la que el pl\u00e1stico se funde en la parte m\u00e1s gruesa de la cavidad del molde.<\/p>
Al fluir hacia la secci\u00f3n m\u00e1s fina, el material se comprimir\u00e1 a medida que llene la cavidad.<\/p>
Al aumentar la resistencia, aumenta la presi\u00f3n, lo que permite completar el proceso de llenado.<\/p>
La masa fundida debe encontrar alg\u00fan tipo de resistencia para desarrollar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n.<\/p>
De hecho, el material acumula una gran presi\u00f3n de empaquetado cuando llena la cavidad tras pasar por el barril calentado y entrar en el molde.<\/p>
20 - <\/p>
En algunos casos, los moldes pueden costar hasta millones de d\u00f3lares si se trata de moldes grandes y complejos, mientras que para moldes m\u00e1s peque\u00f1os y sencillos pueden costar apenas unos miles de d\u00f3lares.<\/p>
Aunque el cliente suele asumir el coste de esta inversi\u00f3n, el moldeador es responsable del mantenimiento del molde mientras est\u00e9 en su posesi\u00f3n.<\/p>
El coste medio anual de mantenimiento de los moldes es de 5% a 7% del coste inicial.<\/p>
La construcci\u00f3n del molde es responsabilidad del moldista, y el dise\u00f1o del molde es responsabilidad del dise\u00f1ador de moldes.<\/p>
21 -<\/p>
Si va a hacer una tirada de producci\u00f3n, guarde la \"\u00faltima toma\" y gu\u00e1rdela junto con el molde.<\/p>
Debe incluir todo lo que se produce en un solo ciclo, incluido el corredor de piezas, el flash, etc.<\/p>
En esta imagen puede verse el \u00e1rea de mantenimiento de moldes, que muestra c\u00f3mo se fabrican las piezas.<\/p>
Al inspeccionar las piezas, una persona encargada de reparaciones puede determinar si la l\u00ednea de separaci\u00f3n est\u00e1 bien ajustada, la superficie de la cavidad est\u00e1 en buenas condiciones y el pasador eyector est\u00e1 colocado correctamente.<\/p>
El personal de la sala de moldeado debe acompa\u00f1ar esta toma final con una explicaci\u00f3n por escrito de los problemas que observe.<\/p>
22 - <\/p>
Los moldes deben limpiarse a fondo, inspeccionarse y recubrirse con un material antioxidante (principalmente en el interior, pero ligeramente en el exterior) tan pronto como se retiren de la m\u00e1quina de moldeo.<\/p>
Cuando se almacena algo durante un largo periodo de tiempo (m\u00e1s de 30 d\u00edas), el revestimiento debe ser especialmente pesado.<\/p>
Tambi\u00e9n es importante limpiar las l\u00edneas de flotaci\u00f3n y revestirlas.<\/p>
Para evitar que vuelvan a depositarse dep\u00f3sitos, las l\u00edneas de agua deben enjuagarse con una soluci\u00f3n \u00e1cida.<\/p>
proceso<\/h2>
S\u00f3lo se puede desarrollar presi\u00f3n de inyecci\u00f3n haciendo que la masa fundida se encuentre con una resistencia de alg\u00fan tipo.<\/p>
Aunque esto ocurre ligeramente mientras el material se desplaza por el cilindro calentado y entra en el molde, el aumento de la presi\u00f3n de empaquetado s\u00f3lo se produce cuando el material llena la cavidad.<\/p>
20 - Los moldes son caros, desde unos pocos miles de d\u00f3lares para moldes peque\u00f1os y sencillos hasta cientos de miles (incluso millones) de d\u00f3lares para moldes grandes y sofisticados.<\/p>
El cliente suele correr con esta inversi\u00f3n, pero el moldeador asume la responsabilidad de mantener ese molde mientras est\u00e9 en su posesi\u00f3n.<\/p>
Los costes de mantenimiento de los moldes ascienden por t\u00e9rmino medio a entre 5% y 7% del coste inicial del molde al a\u00f1o.<\/p>
El fabricante de moldes es responsable de la calidad de la construcci\u00f3n del molde, y el dise\u00f1ador de moldes asume la responsabilidad del rendimiento del dise\u00f1o del molde.<\/p>
21 - Es una buena idea guardar la \"\u00faltima toma\" de cualquier tirada de producci\u00f3n y conservarla con el molde en el almac\u00e9n.<\/p>El \u00faltimo disparo debe ser completo e incluir el corredor de piezas, el destello y cualquier otra cosa producida en un solo ciclo.<\/p>
Esto proporciona un ejemplo visual de c\u00f3mo se produc\u00edan las piezas para el \u00e1rea de mantenimiento de moldes.<\/p>
Una persona encargada de la reparaci\u00f3n puede inspeccionar las piezas para determinar la idoneidad de la l\u00ednea de separaci\u00f3n, el estado de la superficie de la cavidad, la posici\u00f3n del pasador eyector y otra informaci\u00f3n pertinente.<\/p>
Esta \u00faltima toma debe ir acompa\u00f1ada de una declaraci\u00f3n escrita de los problemas observados por el personal de la sala de moldeado.<\/p>
22 - Cuando se saca el molde de la m\u00e1quina de moldeo, debe limpiarse a fondo, inspeccionarse y recubrirse (principalmente por dentro pero ligeramente por fuera) con un material antioxidante para minimizar la posibilidad de que se forme \u00f3xido da\u00f1ino.<\/p>El revestimiento debe ser especialmente pesado para el almacenamiento a largo plazo (m\u00e1s de 30 d\u00edas).<\/p>
Es importante limpiar las l\u00edneas de flotaci\u00f3n y recubrirlas tambi\u00e9n.<\/p>
Se recomienda un enjuague \u00e1cido de las l\u00edneas de agua para eliminar los dep\u00f3sitos y protegerlas contra su reaparici\u00f3n.<\/p>
PROCESO<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>
<\/a><\/p>1 - Todo m\u00e9todo eficaz de control de la calidad y el coste de un producto depende en gran medida de la coherencia del proceso utilizado para fabricarlo.<\/p><\/p>
La coherencia s\u00f3lo puede lograrse controlando al m\u00e1ximo los par\u00e1metros utilizados durante el proceso de fabricaci\u00f3n.<\/p>
2 - El entorno que rodea la ubicaci\u00f3n de una m\u00e1quina de moldeo tiene un efecto inmediato en el proceso de moldeo.<\/p>Por ejemplo, los ajustes de los par\u00e1metros del proceso para una m\u00e1quina que moldea piezas en un d\u00eda soleado con temperaturas exteriores c\u00e1lidas y secas pueden ser totalmente diferentes para ese mismo trabajo que se ejecuta durante una noche lluviosa y fr\u00eda.<\/p>
Puede prever que tendr\u00e1 que ajustar el proceso a las condiciones ambientales.<\/p>
Algunos moldeadores muy afortunados trabajan en entornos controlados con aire acondicionado y controles de humedad para mantener unas condiciones de proceso constantes las 24 horas del d\u00eda.<\/p>
3 - Utilice un spray desmoldeante s\u00f3lo para los primeros disparos que salgan de un molde nuevo o al inicio de una tirada de producci\u00f3n despu\u00e9s de que el molde se haya almacenado.<\/p>Los desmoldeantes impedir\u00e1n que las mol\u00e9culas de pl\u00e1stico se unan y creen una pieza moldeada susceptible de agrietarse o romperse.<\/p>
Si una pieza tiende a pegarse, determine por qu\u00e9 se pega y solucione la causa. Las causas m\u00e1s comunes de que el pl\u00e1stico se adhiera a los moldes son las muescas, las superficies de cavidad rugosas, los \u00e1ngulos de desmoldeo inadecuados, la resina contaminada y las condiciones de proceso inadecuadas.<\/p>
4 - Las inspecciones dimensionales reales s\u00f3lo deben realizarse en una pieza moldeada una vez que se haya enfriado a temperatura ambiente, lo que tarda aproximadamente 3 horas.<\/p>
Aunque los productos termopl\u00e1sticos moldeados parecen estables de inmediato, seguir\u00e1n enfri\u00e1ndose y encogi\u00e9ndose hasta 30 d\u00edas despu\u00e9s de ser expulsados del molde.<\/p>
La mayor parte (95%) de la contracci\u00f3n total se producir\u00e1 durante el tiempo de enfriamiento del pl\u00e1stico en el molde.<\/p>
El 5% restante tendr\u00e1 lugar en los pr\u00f3ximos 30 d\u00edas, pero la mayor parte se producir\u00e1 en las primeras horas tras ser expulsado del molde.<\/p>
5 - Los ajustes de la presi\u00f3n de mantenimiento pueden establecerse normalmente a la mitad de la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n principal inicial, como regla general.<\/p>Es posible que haya que hacer ajustes a esta regla en funci\u00f3n de diversas condiciones, pero es un buen punto de partida.<\/p>
6 - El tiempo de mantenimiento se utiliza para mantener la presi\u00f3n contra el pl\u00e1stico mientras se enfr\u00eda lo suficiente como para empezar a solidificarse en el molde.<\/p>
Una vez que el material en la compuerta se ha \"congelado\", el Tiempo de Retenci\u00f3n puede detenerse, pero no hasta entonces.<\/p>
Si el tiempo de mantenimiento se retira demasiado pronto, el material a\u00fan fundido en la cavidad del molde ser\u00e1 succionado de nuevo a trav\u00e9s de la compuerta, causando as\u00ed un peso de pieza inconsistente.<\/p>
7 - Burbujas redondas dentro de una pieza transparente significa que hay demasiada humedad en la pieza.<\/p>
Las burbujas ovaladas o alargadas significan que hay una contracci\u00f3n excesiva en esa zona de la pieza.<\/p><\/p>
8 - Existen tres reglas generales que deben seguirse al realizar ajustes en los par\u00e1metros de moldeo:<\/p>
- a - s\u00f3lo debe hacerse un \u00fanico cambio en cada momento;<\/li>
- b - se debe permitir que una m\u00e1quina se estabilice durante un periodo de 10 a 20 ciclos despu\u00e9s de realizar cualquier cambio en el proceso:<\/li>
- c - Si un cambio no resuelve el problema, c\u00e1mbielo de nuevo y espere entre 10 y 20 ciclos m\u00e1s antes de realizar otro cambio.<\/li><\/ul>
9 - El tiempo total del ciclo del molde est\u00e1 muy influenciado por las distancias de apertura y cierre de la m\u00e1quina de moldeo.<\/p>
Cada molde debe adaptarse para abrirse y cerrarse s\u00f3lo lo necesario para que las piezas acabadas salgan del molde.<\/p>
Los tiempos de ciclo son costosos, y por cada segundo que pueda recortar del ciclo total, ahorrar\u00e1 aproximadamente $10.000 anuales si el molde funcionara continuamente durante ese tiempo.<\/p>
10 - La temperatura adecuada del molde es fundamental para un moldeo de calidad. Muchos moldeadores creen que un molde m\u00e1s fr\u00edo significa ciclos m\u00e1s r\u00e1pidos y mayores beneficios que un molde m\u00e1s caliente.<\/p>
De hecho, especialmente cuando se moldean materiales cristalinos, el pl\u00e1stico puede requerir un enfriamiento lento para alcanzar las m\u00e1ximas propiedades f\u00edsicas y visuales en la pieza moldeada.<\/p>
En realidad, hay muy pocas situaciones en las que deban utilizarse moldes \"fr\u00edos\". Lo mejor es seguir las recomendaciones del proveedor del material en cuanto a los ajustes de temperatura del molde para cualquier pl\u00e1stico espec\u00edfico.<\/p>
11 - El flujo de agua a trav\u00e9s de un molde se describe como uno de dos m\u00e9todos: laminar o turbulento. Laminar significa que el agua fluye en \"capas apiladas\" a medida que se mueve a trav\u00e9s de las l\u00edneas y s\u00f3lo las capas exteriores realmente extraen calor del acero del molde.<\/p>
Turbulento significa que el agua se agita y se mezcla constantemente a medida que avanza por los conductos, lo que provoca que el agua entre en contacto con el acero del molde.<\/p>
Se desea un flujo turbulento porque es de 5 a 6 veces m\u00e1s eficaz y menos costoso que el m\u00e9todo laminar.<\/p><\/p>
12 - Para determinar si tiene flujo turbulento en sus l\u00edneas de agua, puede palpar las mangueras de entrada y salida que salen del propio molde.<\/p>
La manguera de salida no debe estar m\u00e1s de 10 grados (F) m\u00e1s caliente que la manguera de entrada. Aunque esto pueda parecer incorrecto, recuerde que estamos intentando mantener la temperatura del molde a un valor determinado.<\/p>
El resultado ideal ser\u00eda que el agua entrante y la saliente fueran id\u00e9nticas.<\/p>
Eso significar\u00eda que lo estamos manteniendo. Sin embargo, en el mundo real, podemos esperar hasta una diferencia de 10 grados (F) en las mangueras para indicar una turbulencia adecuada.<\/p>
13 - La creaci\u00f3n de turbulencias en la l\u00ednea de flotaci\u00f3n de un molde puede hacerse utilizando un principio cient\u00edfico y una f\u00f3rmula llamados N\u00famero de Reynold.<\/p>
Esto define los di\u00e1metros reales de la l\u00ednea de flotaci\u00f3n del molde, los caudales de agua, la temperatura del agua y los valores de viscosidad del agua.<\/p>
La creaci\u00f3n de turbulencias tambi\u00e9n puede lograrse f\u00e1cilmente asegur\u00e1ndose de que haya obstrucciones de flujo dentro de las l\u00edneas de flotaci\u00f3n.<\/p>
Un ejemplo de obstrucci\u00f3n del flujo es utilizar un racor en \u00e1ngulo recto donde la manguera de agua se une al molde y otro en el lugar de salida.<\/p>
Tambi\u00e9n puede instalar un dispositivo \"deflector\" (disponible en proveedores de moldes como DME) en la l\u00ednea que dispersa el agua a trav\u00e9s de una serie de placas deflectoras.<\/p><\/p>
14 - Con demasiada frecuencia, a un t\u00e9cnico, ingeniero u operario se le presenta un defecto de moldeo y empieza a girar diales, accionar interruptores y ajustar temporizadores sin entender lo que est\u00e1 haciendo o saber qu\u00e9 resultados esperar.<\/p>
Debido a los requisitos de programaci\u00f3n, a menudo se desea una soluci\u00f3n r\u00e1pida, y el t\u00e9cnico se ve empujado a un modo de p\u00e1nico dirigido por la direcci\u00f3n.<\/p>
El resultado es un pandem\u00f3nium, ya que los intentos de corregir los defectos s\u00f3lo parecen empeorar las cosas, y todo el proceso de moldeo se descontrola r\u00e1pidamente.<\/p>
Aunque se trata de una situaci\u00f3n habitual en la mayor\u00eda de las empresas de moldeo (pero no muy publicitada ni reconocida), no tiene por qu\u00e9 ser as\u00ed.<\/p>
La situaci\u00f3n debe ser tal que la persona encargada de solucionar los problemas (independientemente de su cargo) pueda analizar objetivamente un defecto de moldeo y determinar una soluci\u00f3n probable antes de realizar cualquier cambio.<\/p>
Debe intentarse la soluci\u00f3n, seguida de otra decisi\u00f3n. Cada soluci\u00f3n debe determinarse de forma independiente y racional.<\/p>
No debe haber conjeturas y, cuando sea necesario, se debe solicitar y agradecer la ayuda de fuentes externas.<\/p><\/p>
15 - Existen m\u00e1s de 200 par\u00e1metros diferentes que deben establecerse y controlarse para lograr el correcto moldeo por inyecci\u00f3n de una pieza de pl\u00e1stico.<\/p>
Estos par\u00e1metros se engloban en cuatro grandes \u00e1reas: presi\u00f3n, temperatura, tiempo y distancia, como se muestra a continuaci\u00f3n. Observa que los c\u00edrculos se entrelazan.<\/p>
Esto demuestra que la modificaci\u00f3n de un par\u00e1metro en un \u00e1rea determinada tambi\u00e9n puede afectar a los par\u00e1metros de otras \u00e1reas.<\/p><\/p>
16 - En la vida, la presi\u00f3n provoca tensiones. En el proceso de moldeo por inyecci\u00f3n, la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n crear\u00e1 tensiones en el producto moldeado.<\/p>
Cuanto mayor es la presi\u00f3n, mayor es el estr\u00e9s. Y ese estr\u00e9s se liberar\u00e1 en alg\u00fan momento.<\/p>
No hay duda de que saldr\u00e1 a la venta, s\u00f3lo de cu\u00e1ndo lo har\u00e1.<\/p>
Cuanto mayor sea la tensi\u00f3n, mayor ser\u00e1 el impacto en la pieza moldeada cuando se suelte.<\/p>
Normalmente, la tensi\u00f3n se libera en forma de grietas o roturas, pero tambi\u00e9n puede manifestarse como alabeo o decoloraci\u00f3n.<\/p>
17 - Para minimizar las tensiones en una pieza moldeada (que luego se manifiestan en forma de grietas, astillas, roturas, decoloraci\u00f3n o alabeo), debemos intentar procesar el pl\u00e1stico fundido al menor calor y presi\u00f3n posibles, y en el menor tiempo posible.<\/p>
Nuestro objetivo es permitir que el pl\u00e1stico entre en la cavidad del molde lo m\u00e1s r\u00e1pidamente posible con la menor cantidad de tensi\u00f3n acumulada.<\/p>
El aumento del calor y la presi\u00f3n incrementar\u00e1 la tensi\u00f3n. El aumento del tiempo incrementar\u00e1 el coste. Utilizar la ficha t\u00e9cnica de un proveedor de materiales garantizar\u00e1 el cumplimiento de estos par\u00e1metros.
<\/p><\/p>EQUIPO AUXILIAR<\/strong><\/h2><\/li><\/ul>
- Los materiales deben fluir por las instalaciones de moldeo en l\u00ednea recta para maximizar la eficacia y la productividad.<\/li><\/ul>
- Para limpiar un barril de inyecci\u00f3n al apagar una m\u00e1quina, se debe pasar por \u00e9l polietileno de desecho (o acr\u00edlico si se estaba moldeando el color).<\/li><\/ul>
- Aseg\u00farese de que el molde est\u00e1 provisto de una correa de conexi\u00f3n antes de transportarlo para montarlo en la m\u00e1quina.<\/li><\/ul>
- Para que el barril se funda a la temperatura deseada, se envuelven bandas calentadoras el\u00e9ctricas circulares alrededor del cilindro calentador.<\/li><\/ul>
- El cierre del molde debe hacerse en dos pasos; el primero debe ser r\u00e1pido, y el segundo debe ser muy lento en las \u00faltimas 14 pulgadas.<\/li><\/ul>
- Durante los primeros 1\/8\u2033 aproximadamente despu\u00e9s de abrir el molde, aseg\u00farese de abrir la m\u00e1quina lentamente para eliminar el vac\u00edo creado por el pl\u00e1stico que entra en las cavidades del molde.<\/li><\/ul>
- Nunca deje que su contrapresi\u00f3n baje de 50 psi o suba por encima de 300 psi.<\/li><\/ul>
- Es importante ajustar correctamente la velocidad de rotaci\u00f3n del tornillo. Otros defectos inexplicables incluyen marcas de quemaduras, destellos, bolsas de aire atrapadas, etc.<\/li><\/ul>
- En lugar de confiar en los ajustes de temperatura, mida la temperatura de la masa fundida a medida que sale de la boquilla.<\/li><\/ul>
- Al menos una vez al mes, los intercambiadores de calor de las m\u00e1quinas deben desincrustarse para garantizar su eficacia.<\/li><\/ul>
- Para permitir el mantenimiento, el flujo de producto, los equipos auxiliares, como las unidades de control de temperatura del molde, y una pasarela entre las m\u00e1quinas y las paredes, aseg\u00farese de que haya al menos 3 pies de espacio libre alrededor de toda la huella de la m\u00e1quina de moldeo (incluidas las mangueras y los voladizos).<\/li><\/ul>
- El uso de un nivel de maquinista (no un nivel de carpintero ordinario) durante la instalaci\u00f3n de la m\u00e1quina garantizar\u00e1 que las barras de uni\u00f3n est\u00e9n niveladas.<\/li><\/ul>
- Las m\u00e1quinas de moldeo por inyecci\u00f3n se clasifican en funci\u00f3n de su capacidad de fuerza de cierre.<\/li><\/ul>
- Para mantener la presi\u00f3n sobre el material pl\u00e1stico, el anillo de retenci\u00f3n debe sustituirse si el tornillo de inyecci\u00f3n gira mientras se inyecta material durante el proceso de moldeo.<\/li><\/ul>
- La boquilla debe ajustarse aproximadamente 10 grados (F) por encima de la zona delantera para que el pl\u00e1stico est\u00e9 en su punto m\u00e1s caliente en la zona delantera y en su punto m\u00e1s fr\u00edo en la zona trasera.<\/li><\/ul>
- No hay indicaci\u00f3n de la temperatura real de la masa fundida de pl\u00e1stico cuando el indicador de control de la temperatura de inyecci\u00f3n est\u00e1 activado.<\/li><\/ul>
- La cantidad de poliestireno que puede contener una unidad de inyecci\u00f3n est\u00e1 clasificada universalmente.<\/li><\/ul>
![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2018\/01\/mmexport1480415440717.jpg\")
<\/a>1 - Se considera \"equipo auxiliar\" cualquier equipo adicional necesario para ayudar al equipo primario (m\u00e1quina de moldeo) en la producci\u00f3n final de las piezas moldeadas. Incluye elementos como granuladores, controladores de temperatura del molde, cargadores de tolva y similares.<\/p>![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/17_m7aa5l.jpg\")
<\/a>![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/Teilendpruefung-543_hjbvie.jpg\")
<\/a>![\"\"](\"https:\/\/plasticmoulds.net\/wp-content\/uploads\/2015\/12\/injection-molding-shop_\u526f\u672c.jpg\")
<\/a><\/p>